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模具设计总结报告 模具设计总结1000字篇一
软件等。cae软件:在冲压成形方面，有dynaform、para、stamp、fastblank、fastamp、kmas。在塑料注射成形方面，有moldflow、华塑cae等；在铸造成形方面，有magam、procast、novacast、castech。
冲模重要性：模具工业是国民经济的基础工业，是高技术行业。模具设计与制造技术水平的高低，是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志之一。模具在日本被誉为“进入富裕社会的原动力”、在德国被称为“金属加工业中的帝王”。模具设计与制造专业人才是制造业紧缺人才。
冲压与冲模概念：冲模与冲压件有“一模一样”的关系。冲模没有通用性。冲模是冲压生产必不可少的工艺装备，决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。冲模的功能和作用、冲模设计与制造方法和手段，决定了冲模是技术密集、高附加值型产品。
冲压成形加工特点：低耗、高效、低成本“一模一样”、质量稳定、高一
致性，可加工薄壁、复杂零件，板材有良好的压成形性能，模具成本高，所以，冲压成形适宜批量生产。
2.冲压技术发展方向满足产品开发在t(time)、q(quality)、c(cost)、s(service)、e(environment)的要求。1)冲压成形理论及冲压工艺:加强理论研究，开展cae技术应用。开发和应用冲压新工艺。(2)模具先进制造工艺及设备数控化、高速化、复合化加工技术；先进特种加工技术；精密磨削、微细加工技术；先进工艺装备技术；数控测量。效率和质量是制造业的永恒主题。(3)模具新材料及热、表处理：提高使用性能,改善加工性能，提高寿命。(4)模具cad/cam技术：二、三维相结合的数字化设计技术与数字化制造技术。模具行业是最早应用cad/cam技术的行业之一。(5)快速经济制模技术：加快模具的制造速度，降低模具生产成本。适应小批量试制。(6)先进生产管理模式：并行工程思想、标准化、专业化生产。先进加工方法：多轴联动加工。精密电火花加工。快速制模。研磨抛光。模具热处理技术。而激光表面强化、气相沉积、离子注入以及热喷涂是最近发展起来的先进的材料表面强化技术，已在模具表面处理中获得应用，取得了良好的效果。
模具的分类与应用特点:按照成形件材料的不同可分为：冲压模具、塑料模具、锻造模具、压铸模具、粉末冶金模具、玻璃模具、陶瓷模具、橡胶模具。
冲压模具结构：模架、导向部分、固定部件、卸料部分、工作部件
冲压工艺类型及变形特点：冲压：是通过冲压机床经安装在其上的模具施加压力于板料或带料毛坯上，使毛坯全体或局部发生塑性变形，从而获得所需的具有一定形状的金属零件的一种塑性加工工艺。加工对象：主要金属板材。冷冲压材料：（1）黑色金属（钢）：普通碳素结构钢、优质碳素结构钢、合金结构钢、不锈钢、电工硅钢、碳素工具钢等。（2）铜及铜合金、铝及铝合金等。（3）非金属材料：纸板、胶木板、塑料板、纤维板等。加工依据：板材冲压成形性能（主要是塑性）。加工设备：主要是压力机。加工工艺装备：冲压模具。冷冲压设备：1）曲柄压力机：效率高，用于冲裁、弯曲、拉深和挤压。(1)偏心压力机（偏心冲床）：行程较小，可调；吨位较小；开式。(2)曲轴压力机（曲轴冲床）：行程较大，固定；分为开式，吨位（＜100t）和闭式（吨位较大）两种。2）摩擦压力机：构造简单，价格便宜；滑块行程不固定；摩擦传动，过载打滑；生产效率低。适用于冲裁、弯曲、校平等工艺。3）液压机：工作原理：帕斯卡定理，在密闭容器内任一点的压强变化将等值向个点传递。在全行程实现全压和长时间保压；工作速度可调；工作平稳。是拉深、弯曲、成型和积压的重要设备。冷冲压设备的选用1)类型：◎中小型冲压件、弯曲件或拉深件，应选开式冲床；◎大中型冲压件应选闭式冲床。根据需要选用通用或专用的压力机。◎中性冲压件，小批量可选摩擦压力机。◎大型冲压件，小批量可选液压机。冲压模具：在冲压加工中，将材料加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冲压模具（俗称冲模）冲压生产的三要素：合理的冲压工艺、先进的模具、高效的冲压设备。
常用的冲压工序：根据材料的变形特点，冲压加工的基本工序可分为分离工序与成形工序二类：分离工序：是使板料上工件部分的材料与其它部分相分开，并获得一定断面质量的加工方法。成形工序（又称变形工序）：是在毛坯材料不被破坏的条件下使其产生塑性变形，以获得所需工件形状和尺寸精度的加工方法。其中每一类方法还可根据其特点的不同，进一步细分：落料、冲孔、切口、切边。弯曲、拉深、翻边、起伏、缩口、涨形、整形。
常用冲压工序的变形特点：冲裁是一种在凸模和凹模刃口作用下，使板料分离的冲压工序，它是落料冲孔工序的总称。其变形过程可分为三个阶段：弹性变形阶段、塑性变形阶段、剪裂分离阶段。弯曲变形特征：弯曲是一种使板料在弯矩作用下产生塑性变形、弯成有一定角度形状零件的成形方法。弯曲变形时塑性变形只发生在工件的圆角附近及与直边的“过渡部分”，其它处无塑性变形。其变形可分为三个阶段：弹性弯曲阶段、弹---塑性弯曲阶段、塑性弯曲阶段。变形特征：翻边是将工件的孔边缘或外边缘在模具作用下翻成竖立的直边，内缘翻边：边缘的厚度在翻边过程中不断变薄，翻边后竖边的边缘部位变薄最严重，容易开裂。外凸的外缘翻边：类似于浅拉深，变形区受切向拉应力，在变形过程中，材料易起皱。内凹的外缘翻边：类似于内孔翻边，变形区是切向伸长变形，易于边缘开裂。冲压件的工艺性：冲压件的冲压工艺性是指其冲压加工的难易程度，这与具体的冲压工序变形特点有关。良好的冲压工艺性应保证材料消耗少、工序数目少、模具结构简单、寿命长、产品质量稳定而且操作简单。影响冲压工艺性的因素：
影响冲压工艺性的因素较多，如冲压件的形状特点、尺寸大小、精度要求和材料性
能等。下面仅就冲压件的几何形状讨论其冲压工艺性问题：冲裁工艺性：采用冲裁工艺成形零件时，其形状应满足一定的工艺性要求，主要包括以下几个方面：1）形状应尽量简单，以便于凸模的制造；2）轮廓连接处应圆滑，如果有尖角则凸模和凹模上亦会有尖角，在热处理过程中该尖角处易产生应力集中，在工作过程中则易磨损，从而导致模具破坏，此时，应考虑采用镶拼块结构。3）避免过长的悬臂和窄槽，否则，相应的凸模和凹模上就会有狭长的悬臂或孔槽，这不但增加了制造的难度，而且还会降低模具的强度，此时，应考虑采用分步冲裁工序和镶拼模具结构；4）孔径尺寸不能太小，否则凸模强度不够。为防止冲裁时凸模折断或压弯，当孔径尺寸太小时，应采用凸模保护套，或采用硬质合金钢材料；5）孔间距、孔边距不能太小。当该距离太小时，凹模或凸模的壁厚就不能满足强度要求，需采用特殊结构。拉深工艺性：1）对称零件在圆周方向上的变形是均匀的，而且模具加工也最方便，所以其工艺性最好。对于非轴对称零件应尽量避免急剧的轮廓变化；2）过高或过深的空心零件需要多次拉深工序，所以应尽量减小其高度；3）在零件的平面部分，尤其是在距离边缘较远位置上的局部凹坑与突起的高度不宜过大；4）应尽量避免曲面空心零件的尖底形状，尤其高度大时其工艺性更差；5）拉深件的圆角半径应尽量大些，以利于成形和减小拉深次数。弯曲工艺性：1）最小弯曲半径。2）最小弯曲高度。3）孔与弯曲处的最小距离。
冲模的分类：（1）根据工艺性质分类：冲裁模、弯曲模、拉深模、成形模等。（2）根据工序组合程度分类：单工序模、复合模、级进模（1）单工序模（或简单模）：只有一个工位、只完成一道工序的冲模。又可细分为冲裁模、弯曲模、拉深模、翻边模和整形模等；（2）复合模：只有一个工位、且在该工位上完成两个或两个以上冲压工序的模具，按照组合工序的不同，可细分为落料、冲孔复合模，落料拉深复合模等；（3）连续模（或级进模）：具有两个或两个以上工位，条料以一定的步距由第一个工位逐步传送到最后一个工位，并在每一个工位上逐步将条料成形为所需要的冲模。可用于成形精密复杂的冲压件。
冲模组成零件：冲模通常由上、下模两部分构成。组成模具的零件主要有两类：工艺零件：直接参与工艺过程的完成并和坯料有直接接触，包括：工作零件、定位零件、卸料与压料零件等；结构零件：不直接参与完成工艺过程，也不和坯料有直接接触，只对模具完成工艺过程起保证作用，或对模具功能起完善作用，包括：导向零件、紧固零件、标准件及其它零件等.
冲裁变形过程：间隙正常、刃口锋利情况下，冲裁变形过程可分为三个阶段：1．弹性变形阶段：变形区内部材料应力小于屈服应力。2．塑性变形阶段：变形区内部材料应力大于屈服应力。凸、凹模间隙存在，变形复杂，并非纯塑性剪切变形，还伴随有弯曲、拉伸，凸、凹模有压缩等变形。3．断裂分离阶段：变形区内部材料应力大于强度极限。
冲裁模的凸、凹模刃口尺寸的计算方法:考虑到冲裁时凸、凹模的磨损，在设计凸、凹模刃口尺寸时，对基准件上磨损后增大的尺寸应取公差范围内较小的数值，对磨损后减小的尺寸则应取公差范围内较大的数值，以保证在凸、凹模磨损到一定程度的情况下，仍能冲出合格的零件。另外，在确定模具刃口制造公差时，要既能保证工件的精度要求，又能保证有合理的间隙数值。
连续模设计的注意事项:1）尽量选用成熟的模具结构或标准结构。2）在设计连续模时，应注意上、下模间采用多重导向，保证凸、凹模间隙的均匀，以提高制件精度和模具寿命。一般除上、下模架上的导柱导套导向外，在卸料板、固定板上还需再安装4～8个小导柱导套。3）复杂连续模的凹模均采用嵌拼块结构，设计时应注意保证安装拆卸方便。4）在设计凸模时必须考虑凸模的稳定性及安装和拆卸的方便性。5）卸料板是连续模中非常重要的一个零件，精度要求较高，设计时其厚度一般取30～50mm，较固定板厚10～15mm。6）在设计连续模时，应注意保证模具具有良好的整体刚性。连续模的模座厚度应比其它类型模具的大，且凸模固定板与卸料板之间的距离尽可能小，这样可缩短凸模长度，同时也利于高速冲压生产。7）一般需采用使条料悬浮的抬料装置，以便条料能顺利送进。8）注意冲裁废料的处理，避免其回窜到模具表面或卡在凹模腔内。9）连续模的零件数目多，有时多达上百个零件，因此在设计时应注意避免零件与零件间、零件与条料间的干涉。冲模具设计要点：包含三部分：（1）冲模设计原始资料。1）冲压件图样及技术要求2）零件的批量大小3）产品工艺文件4）模具制造车间的设备加工能力5）冲压生产车间的冲压设备资料6）有关冲模标准化的资料。（2）成本分析与结构方案。在选择冲模结构方案时，除了考虑冲压件的质量、技术要求外，还要结合批量大小与现有的冲压设备类型，对冲压件的生产成本进行综合分析。（3）设计步骤。1）根据冲压件产品图进行冲压件工艺性分析；2）根据冲压件的形状特点、生产批量要求以及企业的模具制造能力，确定冲模结构类型：3）进行零件展开计算、毛坯排样、工序设计、冲压力及压力中心计算等，并绘制工序方案图或条料排样图；4）根据冲压力计算结果选择冲压设备；5）根据冲压工序的设计结果，确定模具的总体结构、选择模架、设计工作部件及辅助部件，必要时，还应进行零部件的强度校核计算，以确保零件的强度要求；6）绘制模具总装图和零部件图。冲压产品生产流程：◎冲压工艺设计是冲模设计的基础和依据。◎冲模设计的目的是保证实现冲
压工艺。◎冲模制造则是模具设计过程的延续，目的是使设计图样，通过原材料的加工和装配，转变为具有使用功能和使用价值的模具实体。
毛坯排样与冲压工艺设计：毛坯排样是指毛坯在条料上的布置方法，或者说是从条料上截取毛坯的方式，合理的排样是降低冲压件制造成本，提高冲压件质量，保证模具寿命的有效措施。（直排、斜排、直对排、斜对排、组合排、多行排、裁搭边、交叉排）冲压工艺方案设计，就是确定采用哪些冲压工序以及它们的组合方式来完成冲压件的加工。
排样设计应遵循的原则:多工位级进模的排样，除了遵守普通冲模的排样原则外，还应考虑如下几点：1．利于成形，后工序不能影响前已成形工序。2．载体形式选择:载体：多工位冲压时条料上连接工序件，并使工序件在模具上稳定送进的部分材料。载体基本形式：双边载体、单边载体、中间载体。3．冲裁轮廓形状分解时的前、后连接方式应避免出现错位、不平直、不圆滑、毛刺等。连接方式：交接、平接、切接。4．为了提高模具局部强度、储备工位，便于模具零件安装和运动，应正确设置空工位。5．成形方向的选择（向上或向下）要有利于模具的设计和制造，有利于送料的顺畅。
弯曲概念：将板料、型材、管材或棒料等按设计要求弯成一定的角度和一定的曲率，形成所需形状零件的冲压工序。
板料弯曲的变形特点:1．中性层的内移。２．变形区板料厚度变薄和长度增加。３．细而长的板料弯曲后的纵向翘曲与窄板弯曲后的剖面畸变，管材、型材弯曲后的剖面畸变。
影响最小弯曲半径的因素：１）材料的力学性能２）材料表面和侧面的质量３）弯曲线的方向４）弯曲中心角
提高弯曲极限变形程度的.方法：（1）经冷变形硬化的材料，可热处理后再弯曲。（2）清除冲裁毛刺，或将有毛刺的一面处于弯曲受压的内缘。（3）对于低塑性的材料或厚料，可采用加热弯曲。（4）采取两次弯曲的工艺方法，中间加一次退火。（5）对较厚材料的弯曲，如结构允许，可采取开槽后弯曲。拉深：又称拉延，是利用拉深模在压力机的压力作用下，将平板坯料或空心工序件制成开口空心零件的加工方法。是冲压基本工序之一。可以加工旋转体零件，还可加工盒形零件及其它形状复杂的薄壁零件。分类：变薄拉深，不变薄拉深。拉深模的特点：结构相对较简单，与冲裁模比较，工作部分有较大的圆角，表面质量要求高，凸、凹模间隙略大于板料厚度。圆筒形件变形现象：平板圆形坯料的凸缘弯曲绕过凹模圆角；然后拉直形成竖直筒壁。变形区凸缘；已变形区筒壁；不变形区底部。底部和筒壁为传力区。拉深过程中的质量问题：
1.凸缘区起皱：由于切向压应力引起板料失去稳定而产生弯曲；主要决定于：一方面是切向压应力σ3的大小，越大越容易失稳起皱；另一方面是凸缘区板料本身的抵抗失稳的能力。凸缘宽度越大，厚度越薄，材料弹性模量和硬化模量越小，抵抗失稳能力越小。最易起皱的位置：凸缘边缘区域起皱最强烈的时刻：在rt=（0.7～0.9）r0时防止起皱：压边
2.传力区（筒壁）拉裂：由于拉应力超过抗拉强度引起板料断裂。主要取决于：一方面是筒壁传力区中的拉应力；另一方面是筒壁传力区的抗拉强度。当筒壁拉应力超过筒壁材料的抗拉强度时，拉深件就会在底部圆角与筒壁相切处“危险断面”产生破裂。防止拉裂：一方面要通过改善材料的力学性能，提高筒壁抗拉强度；另一方面通过正确制定拉深工艺和设计模具，降低筒壁所受拉应力。
多工位级进模特点：1.可以完成多道冲压工序，局部分离与连续成形结合。2.具有高精度的导向和准确的定距系统。3.配备有自动送料、自动出件、安全检测等装置。4.模具结构复杂，镶块较多，模具制造精度要求很高，制造和装调难度大。用于：冲制厚度较薄（一般不超过2mm)、产量大，形状复杂、精度要求较高的中、小型零件。重要性：排样设计是多工位级进模设计的重要内容，是模具结构设计的依据之一。它影响到材料利用率、冲件质量、模具结构、成本和寿命。
模具装配特点：①直接进入装配：按图纸尺寸和公差独立加工的（如落料凹模、冲孔凸模、导柱和导套、模柄等）零件；②需协调相关尺寸：只有部分尺寸可按图纸尺寸加工的零件；③在装配前需采用合体加工（如瓣合模）；④装配过程中通过配制取得协调，图上标的该部分尺寸只作参考（如凸模固定板上的凸模固定孔，需连接固定在一起的板件螺栓孔、销钉孔等）装配技术要求：（1）模架精度应符合国家标准，模具的闭合高度应符合图纸的规定要求。（2）上模沿导柱上、下滑动应平稳、可靠。（3）冲裁间隙应符合图纸要求，分布均匀。凸模或凹模的工作行程符合技术条件的规定。（4）定位和挡料装置的相对位置应符合图纸要求。（5）卸料和顶件装置的相对位置应符合设计要求，超高量在许用规定范围内，工作面不允许有倾斜或单边偏摆。（6）紧固件装配应可靠，如螺栓螺纹旋入长度；销钉的配合长度。（7）落料孔或出料槽应畅通无阻。（8）标准件应能互换。（9）模具在压力机上的安装尺寸需符合选用设备的要求；起吊零件应安全可靠。（10）模具应在生产的条件下进行试验，冲出的制件应符合设计要求。
冲模装配的工艺要点：（1）选择装配基准件（2）组件装配（3）总体装配（4）调整凸、凹模间隙（5）检验、调试。冲模装配顺序确定：一般先装基准件，再装其它件并调整间隙均匀。（1）无导向装置的冲模（2）有导柱的单工序模（3）有导柱的连续模（4）有导柱的复合模模具调试的目的：（1）鉴定模具的质量。（2）帮助确定产品的成形条件和工艺规程。（3）帮助确定成形零件毛坯形状、尺寸及用料标准。（4）帮助确定工艺和模具设计中的某些尺寸。（5）通过调试，发现问题，解决问题，积累经验，有助于进一步提高模具设计和制造水平。冲裁模调试要点：（1）模具闭合高度调试。（2）导向机构的调试。（3）凸、凹模刃口及间隙调试。（4）定位装置的调试。5）卸料及出件装置的调试。
三者关系：（冲压工艺设计、模具设计、模具制造）：相互关联、相互影响。冲压工艺设计是冲模设计的基础
和依据；冲模设计的目的是保证实现冲压工艺；冲模制造则是模具设计过程的延续，目的是使设计图样，通过原材料的加工和装配，转变为具有使用功能和使用价值的模具实体。
塑料的定义：以合成高聚物为主要成分。它在一定的温度和压力下具有可塑性，能够流动变形，其被塑造成制品之后，在一定的使用环境条件之下，能保持形状、尺寸不变，并满足一定的使用性能要求。制备方法：加聚反应，缩聚反应。加聚反应：在聚合反应过程中没有副产物产生，生成的高分子化合物具有参于反应的单元相同的成分。缩聚反应：由一种或多种单体缩合成为高聚物的大分子链，同时析出其它低分子物质的反应。塑料的空间构型(制和结构)：线型、支链状线型及体型。（体型分子的主链同样是长链形状，但这些长链之间有短链横跨连接，并在三维空间相互交联）
由基本结构单元组成的大分子叫链，每一个基本结构单元叫链节，而一个大分链上重复串联结构单元的个数叫链节数。由两种单体a和b交替串联形成，叫交替共聚物（尼龙66）。由三种单体组成的大分子叫三元共聚物。塑料的组成：树脂填充剂增塑剂稳定剂润滑剂固化剂着色剂抗静电剂发泡剂阻燃剂塑料的特性:质量轻化学稳定优越电绝缘性能好比强度高减摩，耐磨性能优良，自润滑性好成型加工方便粘结性能好光学性能好着色性能较强导热率低
塑料的应用:目前，塑料也存在着一些缺点，使其应用受到一定限制。一般塑料的机械强度均不如金属。塑料成型时收缩率较高。塑料对温度的敏感性远比金属或其它非金属材料的大，塑料的使用温度范围远较其它材料的窄。塑料若长期受载荷作用，即使温度不高，其形状会产生“蠕变”，塑料这种渐渐产生的塑件流动是不可塑的，导致塑件尺寸精度丧失。所以，在选择塑料时要注意扬长避短。热塑性塑料：将该类塑料升温熔融为粘稠液体后施加高压，便可以充满一定形状的型腔而后使其冷却固化定型成为制品．如果在将其加热又可进行另一次塑料成型，如此可反复地进行多次．在成型过程中，该塑料主要是发生物理变化，仅有少量化学变化，其变化过程基本上是可逆的．填充剂的作用：填充剂起降低产品成本、改善塑料性能和增强的作用。增塑剂的作用：加入增塑剂能提高塑料的弹性、可塑性、流动性，改善其低温脆化的弱点，使塑料变得柔软和抗振。
润滑剂的作用：润滑剂的作用是易于成型流动与脱模。
稳定剂的作用与种类：稳定剂的作用：能抑制和防止塑料在加工成型或使用过程中，因受热、光、氧等作用而产生降解、养花断链、交链等现象而致使塑料性能遭到破坏，使塑料的性能稳定。稳定剂的种类有：光稳定剂、热稳定剂和抗氧剂等。塑料的物理状态：玻璃态、高弹态和粘流态应力有三种类型：剪切应力、拉伸应力、压缩应力，因而对应产生三种应变（在应力作用下产生的形状与尺寸变化叫做应变）：剪切应变、拉伸应变和压缩应变。剪切应力对塑料的成型最为重要。
流变学：研究物质形变与流动的科学。⑴牛顿型流体⑵非牛顿型流体（非牛顿型流体包括粘性流体、粘弹性流体和时间依赖性流体）
塑料粘度的调节：从成型工艺出发，欲获得理想的粘度，主要取决于对温度、剪切速率及压力。1.温度提高其温度不超过分解温度，粘度可下降。但是,将温度调节，对有的塑料效果颇佳，有的则差。2.剪切速率绝大多数塑料熔体属于塑性流体，具有表现粘度随剪切速率或切应力的增大而减小的流变性能。与温度一样，各种假塑性塑料的粘度对其所受剪切速率发生改变的敏感性亦不一致。3.压力提高压力（注射压力和挤压压力）对塑料粘度起增大作用。粘度对压力的敏感性也因塑料品种而异。成型制品时，应注意模具温度状况和浇注系统结构同样对塑料熔体充模流动粘度发生重要影响，要真正实现合理的粘度，还必须包括这部分的设计要合理。
分子取向：塑料中的聚合物大分子、细而长的纤维状填料分子在成型过程中由于受到应力作用而产生分子整齐、平行排列的现象影响分子定向的因素：定向方向在流动取向下，分子方向沿着料流方向平行排列。料流方向又取决于料流进入型腔的位置即浇口位置，故在型腔一定时影响分子定向方向的因素是浇口位置。定向程度分子定向程度与塑料的类别和塑料制品的壁厚大小有关。此外，分子定向程度还与注射工艺条件及模具的浇口设计关系密切注塑工艺过程：（1）.注射前的准备（2）注射成型过程（3）制品的后处理主要成型工艺参数：（1）.温度：料筒温度、喷嘴温度、模具温度、脱模温度（2）.压力：塑化压力、注射压力、保压压力、模腔压力（3）.时间：注射时间、保压时间、冷却时间模塑周期：它由注射时间、保压时间、冷却时间和辅助时间四部分组成。溢料间隙：指熔体塑料在成型高压下不得流过的最大间隙值。
造成收缩的因素：(1).热胀冷缩(2).塑料品种(3).成型工艺｛收缩率受工艺条件（压力、温度、时间）的影响很大)｝(4).模具结构(5).塑件结构
比容：是单位重量的松散塑料所占有的体积。压缩率：是松散塑料的体积与同重量塑料的体积之比。
结晶性：结晶性即指聚合物分子能做空间规则排列生成结晶的能力。聚合物的结晶性与它们的结晶度能力大小有关。
热敏性：系指塑料的热稳定性差的性能
上式是凹内径，型芯外径是加号
hm=[hs+hsscp-2/3δ]+δz凹加深度型芯减
注塑过程：任务、分析任务、制定成型工艺方案、设配选择、模具设计方案、模具装配图、零部件图、对图纸审核、出图、试生产和修模、生产
减少应力措施：注射压力不宜取得过高，使用较高的料温和模温，保压时间要适度，可采取降压保压方法，成型后将制品进行热处理。制品的后处理：退火处理调温处理
塑料的成型特性：塑料的成型特性有：流动性、收缩性和收缩率、比容和压缩率、结晶性、挥发物含量、相容性、热敏性、固化、熔体破裂、熔结痕、内应力、制品的后处理。
塑件设计原则:⑴满足使用要求和外观要求⑵针对不同物理性能扬长避短⑶便于成型加工⑷尽量简化模具结构
影响塑件尺寸精度的因素：1、模具制造的精度，约为1/3。2、成型时工艺条件的变化，约为1/3。3、模具磨损及收缩率的波动。具体来说，对于小尺寸制品，模具制造误差对尺寸精度影响最大；而大尺寸制品则收缩波动为主要。
塑件制品的表面质量要求:①表面粗糙度要求。②表面光泽性、色彩均匀性要求。③云纹、冷疤、表面缩陷程度要求。④熔结痕、毛刺、拼接缝及推杆痕迹等缺陷的要求。
型腔表面粗糙度要求：1一般型腔表面粗糙度要求达0.2-0.4mm2透明制品型腔和型芯粗糙度一致3非透明制品的隐蔽面可取较大粗糙度，即型芯表面相对型腔表面略为粗糙形状和结构设计：设计塑件的内外表面形状要尽量避免侧凹结构，以避免模具采用侧向分型和侧向抽芯机构，否则因设置这些机构而使模具结构复杂.不但模具的制造成本提高，而且还会在塑件上留下分型面线痕，增加了去除飞边的后加工的困难。图3-1a所示塑件在取出模具前，必须先由抽芯机构抽出侧型芯，然后才能，取出模具结构复杂。图3-1b侧孔形式，无需侧向型芯，模具结构简单。图3-2a所示塑件的内侧有凸起，需采用由侧向抽芯机构驱动的组合式型芯，模具制造困难。图3-2b避免了组合式型芯，模具结构简单。图3-3、3-4的图a形式需要侧抽芯，图b形式不需侧型芯。
脱模斜度的选择原则：⑴热塑性塑料件脱模斜度取0.5°-3.0°。热固性酚醛压塑件取0.5°-1.0°。⑵塑件内孔的脱模斜度以小端为准，符合图样要求，斜度由扩大方向得到；外形以大端为准，符合图样要求，斜度由缩小方向得到。⑶塑料收缩率大，塑件壁厚大则脱模斜度取大些。⑷对塑件高度或深度较大的尺寸，应取较小的脱模斜度。
塑件的最小壁厚应满足的条件：保证塑件的使用时的强度和刚度。使塑料熔体充满整个型腔.塑件壁厚过小，则塑料充模流动的阻力很大，对于形状复杂或大型塑件成型较困难。塑件壁厚过大，则不但浪费塑料原料，而且还给成型带来困难，尤其降低了塑件的生产率，还给塑件带来内部气孔、外部凹陷等缺陷。
加强筋的设计原则：⑴沿塑料流向设置，从而降低塑料的充模流动阻力。⑵应避免或减少塑料的局部集中，以防止产生凹陷和气泡。⑶加强筋以设计矮一些多一些为好。⑷筋与筋的间隔距离应大于塑件的壁厚。
塑件设计成圆角的作用：⑴避免产生应力集中。⑵提高了塑件强度。⑶利于塑料的充模流动。⑷塑件对应模具型腔部位设计成圆角，可以使模具在淬火和使用时不致因应力集中而开裂，提高模具的坚固性。
塑件中镶入嵌件的目的：增加局部强度、硬度、耐磨、导磁、导电性能，加强塑件尺寸精度和形状的稳定性，起装饰作用等。嵌件结构有柱状、针杆状、片状和框架等
嵌件设计的要点：⑴防止嵌件在塑件中转动或被抽离。柱状嵌件可在外形滚直纹并切出沟槽，或在外表面滚菱形花纹。针杆状嵌件可切口或冲孔。⑵防止成型时嵌件周围产生严重的应力集中和熔接痕。嵌件转折处应以斜面或圆角过渡，在机加工后应进行去毛刺和去油污处理。⑶保证嵌件安装准确并具有良好的稳定性。模具的定位孔、定位杆或定位槽与嵌件之间采用间隙配合，配合长度应足够使嵌件抵抗物料的冲击。⑷防止细长或薄板类嵌件受塑料压力作用而弯曲变形。⑸为了提高安放嵌件的效率，可采取将嵌件成组安放。塑件成型之后再将嵌件两端连接部分切断。模塑螺纹的性能特点：a.模塑螺纹强度较差，一般宜设计为粗牙螺纹。直径较小螺纹更不宜用细牙螺纹和多头螺纹特别是用纤维增强塑料成型时，螺牙尖端狭小区域常常只被纯树脂所填充而真正获得增强，而不能达到应有的强度。b.模型螺纹的精度不高，一般低于gb3级。由于塑料的收缩性较大，当模具螺纹零件未加放收缩量或加放收缩量不当时，成型出的塑料螺纹的牙距误差较大，致使螺纹旋合长度较短。
塑料模的的分类：最常用的是按照模塑的方法、模具安装方式、型腔数目及分型面形式的不同进行分类。1.按模塑方法分类：注射模压缩模压注模2.按模具的安装方式分类。移动式模具固定式模具半固定式模具3.按型腔数目分类：单型腔模具多型腔模具4.按分型面特征分类：若按分型面的数目，可分为一个分型面、两个分型面、三个分型面多个分型面模具。水平分型面垂直分型面
塑料模的组成零件：塑料模组成零件按照用途分为：成型零件、机构零件两大类。成型零件：是指直接与塑料接触或部分接触并决定塑件形状、尺寸、表面质量的零件，是核心零件；其包括：凸模、凹模、型芯、螺纹型芯、螺纹型环及镶件等。结构零件：是除了成型零件以外模具的其他零件；包括：固定板，垫板、导向零件、浇注系统，分型与抽芯机构、推出机构等零部件，加热或冷却装置及标准件如螺钉、销钉、弹簧等。
塑料模的基本结构：水平分型面、单型腔、移动式模具。模具由上模和下模构成。或：水平分型面、多型腔、固定式模具。模具分动模和定模两大部分
分型面:模具用以取出塑件和（或）浇注系统凝料的可分离的接触表面。分型面的形状有平面、斜面、阶梯面和曲面。
分型面选择的原则：基本原则：必须选择塑件断面轮廓最大的地方作为分型面，这是确保塑件能够脱出模具的基本原则。影响：塑件质量、模具加工、的生产难易度
分型面选择应遵循的原则：1.尽量使塑件在开模后留动、下模边2.保证塑件外观质量要求3.确保塑件位置及尺寸精度4.便于实现侧向分型抽芯动作5.有利于模具制造6.有利于排气7.有利于塑件脱模8.考虑溢边对塑件的影响9.考虑对设备合模力的要求10.考虑脱模斜度的影响塑件留模措施:1.调整脱模斜度2.调整表面粗糙度3.设置滞留结构
确定模具型腔数目时，应考虑：1.塑件大小与设备的关系2.充分利用现有设备3.使塑件精度比较容易得到满足4.不使模具结构复杂化5.视塑件生产批量要求6.降低模具制造费用凹模的结构设计：(1).整体式凹模(2).整体嵌入式凹模(3).局部镶嵌式凹模(4).大面积镶嵌组合式凹模(5).四壁拼合的组合式凹模影响塑料制品尺寸精度的因素：1.成型零件的制造公差2.成型收缩率的影响3.成型零件的磨损量4.安装配合误差5.水平溢边厚度的波动
座板：模具上机安装时与注射机固定连接的模板称为座板有定模座板和动模座板调节高度零件、其他零件：垫块限位钉销钉、螺钉、水嘴、吊钩:
对模具材料的性能要求：1.良好的力学性能2.机械加工性能好，热处理变形小，可淬性好3.抛光性能优良4.耐热性和耐热疲劳性良好，热膨胀系数要小5.耐腐蚀性良好6.良好的表面腐蚀加工7.良好的电加工性能8.焊接性好
常用模具钢的种类：1.碳素结构钢2.碳素工具钢3.合金结构钢4.合金工具钢5.不锈钢
塑料模常用的材料类型有：导柱导套：45、t8a、t10a成型零部件：球墨铸铁、铝合金、10、15、20、38crmoala主流道衬套：45、50、55推杆、拉料杆等：t8、t8a、t10、t10a、45、50、55各种模板、推板、固定板、模座等：45、ht200、40cr、40mnb、45mnz
----------------------------------------------------------------------------------热塑性塑料与热固性材料区别：成型前，塑料中树脂分子结构：线型或支链状线型聚合物分子、线型聚合物分子。使制品固化定型的模具温度条件：冷却、加热（提供交联反应温度）成型后，塑料中树脂分子结构：基本与成型前的相同、转变为体型分子。成型过程中树脂所发生的变化：物理变化（可能有少量分解或交链现象发生）、既有物理变化，又有化学变化。有低分子析出。制品的熔化，溶解性能：可熔化可溶解、既不可熔化，也不可溶解。塑料的使用性：反复多次使用（可回收废料）、一次性使用，因成型过程不可逆。常采用的成型方法：注射、挤出、吹塑等、压缩或压注。有的品种可以采用注射。
图2-19:1下模座、2导柱、3导套、4上模座、5固定板、6垫板、71721销钉、8模柄、9防转销、10152022螺钉、11卸料螺钉、12凸模、13橡胶、14卸料板、16导料板、18凹模、19档料销、23承料板
图2-20:1上模座、2导套、3凹模、4凸模固定板、51117螺钉、616销钉、7模柄、8推杆、9推板、10凸模、12推销、13垫板、14推件块、15导料销、18凹凸模、1922弹簧、20活动挡料销、21卸料螺钉、23卸料板、24导柱、25下模座
注射模具图6-7:1定位圈、2主流道衬套、3定模座板、4定模扳、5动模板、6动模垫板、7摸底做、8推出固定板、9推板、10拉料杆、11推杆、12导柱、13型芯、14凹模、15冷却水通道lm=[ls+lsscp-3/4δ]+δzls塑件基本尺寸；scp模塑收缩率；δ塑件的尺寸公差；δｚ模具制造公差系数3/4考虑模具制造误差，磨损量等因素而采取的综合修正系数。有时也取2/3。
模具设计总结报告 模具设计总结1000字篇二
本学期在院、系领导的大力支持下，在教研室全体老师共同努力下，较好地完成各项教学任务。模具设计与制造教研室在教学改革、学生技能培养、实践教学等多方面都取得了显著的成绩，具体体现在以下几个方面：
我们教研室召开专题讨论，就以前的教学计划进行分析，对发现的新问题加以调整和解决。本学期，结合院领导提出的加强专业建设并结合本专业特点，适时的对各年级教学计划进行调整，如10级模具专业选修课程数量将比06模具专业大幅增加，涉及plc、电机拖动、专业英语、橡胶工艺等方面；08级以后，《数控技术》理论部分从原先的两个学期更改为一个学期，减少了理论课学时；为提高学生行业软件的应用能力，加大和增加了计算机辅助课程；为提高学生基础，为后续课程做好准备，把《电子电工技术》安排在第一学期。可以看出，新的教学计划与以往的教学计划相比，课程安排更为合理，符合教学规律，可以为学生打下结实的专业基础，有利于保持学生专业学习的兴趣，发挥其主体思考和创造性。
本学期，教研室能严格按照教学计划的要求，落实完成教学任务。
1、在本学期初，就对每位老师所上课程的教学计划进行认真检查，防止出现各种差错。对于一些基础课程，也要加强学生能力的培养，增加本课程的课程设计内容；
2、在08级毕业实习、毕业设计等实践方面，教研室也积极工作，保质保量地完成教学任务；
3、为使同学们了解机床各种设备及其机加工方法与工艺，在11月上旬组织09级模具专业学生前往西江机械厂参观学习；
4、10级实践教学环节占总学时58.9%，比06级大幅增加了14.9个百分点，更突显出高职教育的特点；
5、为使08级学生进一步掌握模具结构，在12月组织学生进行模具拆装实训，并到xx模具制造有限公司现场学习模具生产及应用；
6、在实训中心的配合下，模具专业三个年级学生的金工车间实训也顺利完成。
7、组织学生参加手绘图比赛，模具专业学生取得好成绩；
8、组织08级学生参加全国3d动力大赛，08模具xxx、yyy、zzz同学获得广东赛区“二等奖”。
教研室能够按照院部学期工作计划，积极开展教研活动。教研活动的内容主要涉及：教师之间的教学交流、多媒体课件交流学习、听课、评课、专业课程体系和结构的讨论等。通过教研室老师的相互交流和讨论，教学水平得到很大的提高。通过教研教改，建立起工学结合的人才培养模式。坚持“育人为本”的办学理念，完善了课程体系，推进教学内容和课程体系的改革。采用了“基础课程模块＋专业课模块＋实践课模块＋厂企实习”的人才培养方案；专业课打破理论与实践课程分离式的教学模式，切实提高实践教学的学时比例，强化工作过程中的职业能力的培养，提倡项目导向、任务驱动的教学模式。
本学期，我院的'头等大事就是迎评整改。为做好迎评整改工作，我们教研室首先要使教师们充分理解和认识到迎评整改工作的重要性。从而在思想上高度认识到迎评整改就是对我们整体工作的再次全面考核，它关系着学院今后的生存和发展，也关系着每一位老师的切身利益。其次，要求教师自身做起，严格按照学院规定做好本职工作，查找工作中存在的差距，细化和完善教学的各环节，使教学和管理工作日趋规范化、制度化。并积极配合系、教务处等部门做好迎评整改工作。
总结经验展望未来，为进一步做好教研室的各项工作，提高教学质量，现对教研室下学期的工作计划部署如下：
一、做好上课准备：教材查对、教师授课计划、教学进度表审核（第1周、第2周）
二、组织09级、10级金工实训按计划开展（自第1周开始，贯穿整个学期）
三、组织机械设计创新比赛（第2周第9周）
四、组织09级考证工作（钳工、车工、autocad）（考证中心安排）
五、教师教学进度期中检查（第8周第9周）
六、组织09级参加顶岗实训活动（第12周第15周）
七、组织08级学生毕业答辩（根据教务处安排）
八、期末考试试卷命题（根据教务处安排）
九、组织机加工技能比赛活动（第16周第18周）
模具设计总结报告 模具设计总结1000字篇三
今年暑假，我有幸被学校派到山东轻工工程学校进行了为期20天的培训学习。本次培训从7月16日开始，到8月4号结束，在此期间我主要学习的是模具设计。通过这几天的培训，获益匪浅，特别是与本身的教育教学联系起来，深有感触，现将心得体会总结如下：
模具设计是一门专业技术课，涉及的领域多样化，保括ug设计软件、车床、铣床、数控车铣和加工中心以及电火花加工等，是一个相当全面的专业。因此，学习模具设计应该具有多方面的技术。由于此次培训时间比较短，并不能全面学习，因此知识相对专一一些，所以在这次培训中，我们重点学习了ug软件和电火花线切割这两门技术。
ug软件的学习，采用的是项目教学法。通过设计一个模具的形式，将ug软件中能够用到的命令系统的掌握。这种教学方式比较新颖，虽然说项目教学很早就提出了，但是真正用在教学上却不好掌握。此次培训采用这种方式，充分将培训时间短、完成任务重的问题解决，使学生在极短的时间里，掌握到极多的知识。在这20多天的培训中，我们通过几个项目的操作练习，基本上将ug软件的常用命令以及简单使用掌握清楚，从而在考证考试中能够得心应手，最终获得中级模具工的证书。
在实践操作的环节中，我们重点学习了电火花线切割机的操作。首先我们从书本上将理论知识系统的研读一遍，不懂得请教老师，将理论知识更多的记在头脑中，然后，我们又通过实际操作机床，将理论知识运用到实践中，达到理论与实践并存。在操作过程中，从卷丝，上丝，对刀，作图，我们一丝不苟；在出现问题后，从发现问题、检查问题、解决问题三方面，我们严肃认真；完成了一个产品后，从技术参数、产品质量、产品外观上，我们严格把关。辛辛苦苦20天的培训，我们从一个门外汉到一个初级专业手，其中的辛酸，只能自己体会，但是为了能够学到技术，能够真正学到知识，能够将所学知识带回来教给我们的学生，我们无怨无悔。
暑假培训，一是要能学到知识，补充自身的专业知识，使自己能够跟上时代的脚步，使学生能够接触到最前沿的知识，从而为走上社会打下良好的基础。二是能够走出去，学习兄弟院校优秀的教学手段和教学方法，学习先进的教学理念，取长补短，为教学服务，从而更好的为学生服务。
通过此次培训，我感觉到了自身的不足，主要体现在知识体系不健全。现在社会大力发展制造业，从而推动了职业教育的发展，职业学校毕业生成为社会劳动力的'主流，但是这些学生需要学习那些知识才能适应社会的需要？如何培养他们，才能与社会接轨，使他们能够直接走上工作岗位？这是我们急需解决的，就是要把知识体系健全起来，学校要与社会紧密联系起来。不断与学生交流，与社会交流，急学生之所需，急社会之所求。健全我们的知识结构，使学校教学能够与社会培训教学联系起来，真正培养与社会有用的人才。
综上所述，仅仅是我通过此次培训的一些心得体会，通过此次培训，我学到了很多，认识了很多，知识层次又高了一些，相信在以后的教学中，我会更好的运用暑假培训的成果，服务于教学，成为一名优秀的人民教师。
模具设计总结报告 模具设计总结1000字篇四
为期一周的塑料模具设计与测绘实训很快就结束了，在这一周的实训期间，我有着很深的体会，让我学习到的许多宝贵的知识，也让我发现了自己身上还存在着很多的不足，让我有了非常大的收获。
这次实训我们不仅从此次专业实训中获得了测绘实际工作经验和基本技能,还着重培养了我们的独立工作能力,培养我们发现问题、解决问题的能力。此次实训让我学到了很多实在的东西,对以所学的绘图知识有了很好的巩固。
在过去的学习生活中，我不止一次的被告知理论知识与实践是有差距的，但我们一直没有把这句话当真，也没有机会来验证这句话的实际差距到底有多少。而此次塑料模具设计与测绘实训就给了我们一次实际掌握知识的机会。让久在课堂中的我们感受到了动手能力的重要性，只凭着脑子的思考、捉摸是不能完成实际的工作的，只有在动手的同时，熟练掌握实际能力和经验的不断积累，才能把知识灵活、有效的运用到实际实训中。
通过本次实训使我们达到了以下几个目的：
1、巩固与扩充了塑料模具设计与制造课所学的知识，加深对塑料模具零部件与塑料模具装配的理解，掌握制订塑料模具制造工艺规程的方法。
2、综合运用本专业所学课程的知识，解决实训过程中遇到的'问题，从而全面提高我们专业能力。包括设计能力、绘图能力、结构分析与能力等等。
3、培养了我们小组团队协作精神和增进了同学们的感情。
4、养成严肃、认真、细微地做事的优良作风。
时间如白驹过隙，一周的时间就在各种讨论声中划上了一个恋恋不舍的句号。之所以觉得恋恋不舍，其原因是时间太短暂了，这是本次实习的唯一遗憾。要不是快到期末了真的希望学校能多给我们实习的时间。虽然有些忙碌，但我们充实并快乐着。因为我们学习到了很多有用的知识。通过一个星期的塑料模具设计与测绘实训我了解到很多工作常识，也得到意志上锻炼，有辛酸也有快乐，这是我大学生活中的又一笔宝贵的财富，注定对我以后的学习和工作将有很大的影响。
最后在此特别感谢吴老师对我们的悉心指导。也感谢塑料模具设计与测绘实训给我这次机会。此次实训虽然是我大学人生线上的一小段，但却是闪闪发光的一段。我会将它好好珍惜。
模具设计总结报告 模具设计总结1000字篇五
本设计对榨汁机料桶杯进行的注塑模设计，利用ug软件对塑件进行了实体造型，对塑件结构进行了工艺分析。明确了设计思路，确定了注射成型工艺过程并对各个具体部分进行了详细的计算和校核。如此设计出的结构可确保模具工作运用可靠，保证了与其他部件的配合。最后用autocad绘制了一套模具装配图和零件图。本课题通过对榨汁机料桶杯的注射模具设计，巩固和深化了所学知识，取得了比较满意的效果，达到了预期的设计意图关键词：塑料模具；注射成型；模具设计；塑料是一种新型工程材料，发展速度迅猛，塑料的加工和成型工艺也越来越得到重视，其中注射成型是最常用的塑料零件成型方法。生活用品的塑料模具占了很大比例，在市场竞争白热化的今天，电器外壳设计成为产品质量的重要一环，最为突出和典型的就是手机，手机外壳注射模成为目前注射模制造行业最为复杂的模具之一，是手机结构件制造的难点。因此，研究手机外壳注射模具的设计制造，具有较高的生产实用价值。手机外壳外观要求很高，而且整机体积小、结构复杂，因而对注射成型模具和成型工艺的要求极高。
手机外壳注射模设计制造的最大难点在于浇注系统、脱模机构。本课题来源于企业的生产实际，以大量的手机外壳注射模具设计制造为基础，根据多年从事注射模设计制造的经验，总结工厂的生产工程实践成果。研究手机外壳注射模具的整体结构设计，浇注系统中浇道、浇口的形式、位置选择，排溢系统的设计，塑件主要部位的脱模推出方式，以及制造方法和工艺要点。结合面盖和镜片两个有代表性的塑件实例，以工厂实用为原则，详细介绍了实际设计制造的方法和关键点。如何提高模具质量，保证塑料产品的成型要求，在文中也作了叙述，并列出了实际生产中塑件可能出现缺陷的原因以及解决方法。
1、对所设计模具之产品进行可行性分析，以电脑机箱为例，首先将各组件产品图纸利用设计软件进行组立分析，即我们工作中所说的套图，确保在模具设计之前各产品图纸的正确性，另一方面可以熟悉各组件在整个机箱中的`重要性，以确定重点尺寸，这样在模具设计中很有好处的，具体的套图方法这里就不做详细的介绍了。
2、在产品分析之后所要进行的工作，对产品进行分析采用什么样的模具结构，并对产品进行排工序，确定各工序冲工内容，并利用设计软件进行产品展开，在产品展开时一般从后续工程向前展开，例如一产品需要量五个工序，冲压完成则在产品展开时从产品图纸开始到四工程、三工程、二工程、一工程，并展开一个图形后复制一份再进行前一工程的展开工作，即完成了五工程的产品展开工作，然后进行细致的工作，注意，这一步很重要，同时需特别细心，这一步完成的好的话，在绘制模具图中将节省很多时间，对每一工程所冲压的内容确定好后，包括在成型模中，产品材料厚度的内外线保留，以确定凸凹模尺寸时使用，对于产品展开的方法在这里不再说明，将在产品展开方法中具体介绍。
3、备料，依产品展开图进行备料，在图纸中确定模板尺寸，包括各固定板、卸料板、凸凹模、镶件等，注意直接在产品展开图中进行备料，这样对画模具图是有很大好处的，我所见到有很多模具设计人员直接对产品展开图进行手工计算来备料，这种方法效率太低，直接在图纸上画出模板规格尺寸，以组立图的形式表述，一方面可以完成备料，另一方面在模具各配件的工作中省去很多工作，因为在绘制各组件的工作中只需在备料图纸中加入定位、销钉、导柱、螺丝孔即可。
4、在备料完成后即可全面进入模具图的绘制，在备料图纸中再制一份出来，进行各组件的绘制，如加入螺丝孔，导柱孔，定位孔等孔位，并且在冲孔模中各种孔需线切割的穿丝孔，在成型模中，上下模的成型间隙，一定不能忘记，所以这些工作完成后一个产品的模具图差不多已完成了80%，另外在绘制模具图的过程中需注意：各工序，指制作，如钳工划线，线切割等到不同的加工工序都有完整制作好图层，这样对线切割及图纸管理有很大的好处，如颜色的区分等，尺寸的标注也是一个非常重要的工作，同时也是一件最麻烦的工作，因为太浪费时间了。
5、在以上图纸完成之后，其实还不能发行图纸，还需对模具图纸进行校对，将所有配件组立，对每一块不同的模具板制作不同的图层，并以同一基准如导柱孔等到进行模具组立分析，并将各工序产品展开图套入组立图中，确保各模板孔位一致以及折弯位置的上下模间隙配合是否正确。
模具设计总结报告 模具设计总结1000字篇六
《冷冲压工艺与模具设计》是高职模具设计与制造专业的专业核心课程之一，冷冲压模具课程设计是从理论知识向实际产品的模具设计过渡的重要环节，其目的是使学生初步掌握模具设计的基本方法和步骤，使学生具备独立查阅模具设计手册等工具书的能力，以及培养学生综合运用所学知识来设计冷冲压模具的能力等。
我在指导学生进行《冷冲压工艺与模具设计》课程设计时，发现学生存在这样一些问题：
一是学生的水平参差不齐，对理论知识理解掌握的差异较大，尤其是综合应用所学知识解决实际问题的能力普遍较差；
二是钻研精神不够，主动性差，遇到一些困难，不愿意自己查阅资料，过于依赖教师的辅导；
三是对自己信心不足，每做完一小部分都要教师的确认，才敢进行下一步的设计。为了改变这种状况，我对课程设计的选题、组织实施以及成绩评定等环节做了一些积极的探索，收到了良好的效果。
课程设计的选题要有一定的实际应用价值，应直接来源于生产实际或具有明确的应用领域，其设计的结果也将作为《模具制造工艺学》和《模具钳工工艺学》的实训项目。我精心挑选了啤酒瓶开启器、方形接触片、蚊香支架、金属瓶盖等都可以作为设计的选题。考虑到学生水平参差不齐，同一班级中的学生之间存在较大差距，为了使设计课题的难易程度和工作量大小与学生的水平和能力相适应，既让每个学生都能顺利地完成设计任务，又能充分发挥优秀学生的潜能，我确定了复杂程度不同、工作量不同的设计课题，供不同层次的学生完成。学习成绩一般或较差的学生，所要完成的设计课题是“单工序模”的设计，其难度不大，设计工作量适中；难度和设计工作量都较大的“复合模”和“级进模”两个设计课题，供学习成绩好、能力强、肯钻研的优秀学生选择。
提前布置设计任务，把课程设计融合到理论教学之中。以前的做法是把课程设计放在理论教学课程全部结束后进行的。我在辅导学生设计时发现，有不少学生对设计时所要用到的理论知识和基本方法，都不会应用，有的甚至已经忘记了，辅导时很费力气，影响课程设计的顺利进行。为了改变这种状况，我采取了提前布置设计任务的做法，把课程设计融合到课程的理论教学之中。在某个模块之前把课程设计的任务书与课程的授课计划一起发给学生，让学生从学习本课程开始，就接触设计课题，在学习理论知识的过程中逐步熟悉设计课题。以“方形接触片的.冲裁模设计”为例，把设计的任务分解成产品的工艺性分析、冲压工艺方案确定、模具结构总体方案的确定、冲压工艺计算、模具结构总体设计、模具零部件结构设计、选定冲压设备、绘制总装图和零件图等八个部分。把这八个部分融入到有关章节的理论教学中去，学习完有关章节后，把相应任务作为课外练习布置给学生课后完成。由于这些课外作业与课程设计联系紧密，学生大多十分重视，积极性很高。到进行课程设计时，设计任务中的绝大部分已经经过了一次演练，大多数学生对设计计算的方法和步骤已经不再陌生，只需将所作过的资料进行修改、连接整理，便可以较顺利地完成设计计算说明书的编写，把主要精力和时间用于结构设计和绘图，从而使绝大多数学生都能够顺利地按时完成设计任务。
为保证每个学生都能积极参与课程设计并有所收获，我采取了以下措施：
一是分组进行，每个设计小组一般为两人。每个小组之间选题不同或原始设计数据不相同，这样可以避免小组之间相互抄袭。并在小组内把设计任务分解到人，小组成员之间既相互合作，又都有自己的任务，人人都必须自己动手、相互督促才能按时完成。
二是在设计过程中，强化过程性考核，每天检查各小组的设计进度及完成的情况，将过程性考核纳入学生设计的总评成绩中。
三是准确把握设计工作量，在给每个学生分配设计任务时，根据能力不同区别对待，既做到任务充足，又保证每个学生只要抓紧时间都能按时完成。四是指导注重培养能力，对于大多数学生，指导的重点是设计的基本方法和步骤以及如何查阅设计资料和工具书；对基础较差的学生则以答疑的形式进行个别辅导。对于学生问得比较多的问题，我们就集中讲解。
计算机绘图是我专业学生必备的技能，为了进一步提高学生的计算机绘图能力，我们要求学生所设计的图纸必须用计算机绘制，学生可以根据自己的实际情况选择用相应的软件，如autocad绘制、ug或pro/e造型再生成工程图打印出来。通过实践，我觉得这样做有三点益处：
一是与实际接轨，现在工厂设计人员都是采用计算机绘图；
二是在计算机绘图便于修改，图纸干净整齐，线条粗细均匀，学生把自己绘制的图纸打印出来，容易产生成就感，有利于增强学生的自信心；
三是给学生提供了一次把所学软件技能应用于设计的机会，对进一步提高学生的计算机绘图技能大有益处。
我在评阅设计资料时强化了答辩环节，通常给每个学生安排5到10分钟的答辩时间，答辩环节可以发现学生在设计过程中存在的问题，促使学生对自己设计的结果进行反思、改进。学生的设计成绩由两部分组成：一是答辩教师在仔细审阅学生的设计资料的基础上，结合学生的答辩情况和设计课题的难易程度给出成绩，此成绩占设计成绩的70%；另一部分是平时考核成绩，由指导教师根据学生在设计过程中的表现，如遵守作息时间情况、是否按时独立完成等评定，占设计成绩的30%。
实践表明，以上做法能够较好地适应当前绝大多数学生的实际情况，充分调动学生的积极性，课程设计效果有了明显的提高。效果主要表现在三个方面：一是针对每个学生的实际水平分配不同的设计任务，使每个学生都必须认真去做，避免了以前基础差的学生无从下手的弊端。现在学习较差的学生也可以自己去完成设计任务，和其他学生一样得到了锻炼，看到了自己的成绩，感受到成功的快乐，有利于增强他们的自信，对他们以后的进步大有益处。二是把课程设计贯穿到课程理论教学中，体现了理论联系实际的教学原则。三是把课程设计与绘图软件相结合，体现了学以致用，学有所用的原则。
模具设计总结报告 模具设计总结1000字篇七
1、冲压：在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，对其产生分离或塑性变形，从而获得一定形状、尺寸精度的零件加工方法。
2、冲压三要素：合理冲压工艺、先进的模具、高效的冲压设备。
3、冲压的优点：生产效率高、材料利用率高、制件强度精度高、随批量增大，零件制造成本降低、有良好的互换性。
缺点：模具成本高、制造复杂、周期长、制造费用昂贵。
4、冲压工序分类：根据材料变形特点分为分离工序和成形工序。
分离工序：指板料在冲压力的作用下，变形部分的应力达到强度极限以后，使坯料发生断裂而产生分离。（有：落料、冲口、剪切、切断、切槽、切口、切边等）
成形工序：指坯料在冲压力作用下，变形部分的应力达到屈服极限，但未超出抗拉强度极限，使板料产生塑性变形，成为具有一定形状、尺寸精度制件的加工工序（拉深、胀形、翻边等）
5、冲模按工艺性质分为：冲裁模、弯曲模、拉伸模、成形模；按工序组合程度分：单工序、复合、级进模。
6、常用冲压设备：机械压力机（摩擦、曲柄压力机和高速冲床）、液压机（油、水压机）。
7、公称压力的大小，表示压力机本身能够承受冲击的大小。
8、塑性：指固体材料在外力作用下发生永久变形而不破坏其完整性的能力。
9、塑性指标：延伸率、断面收缩率、扭转圈数、压缩程度。
10、塑性的影响因素：化学成分和组织；变形温度；变形速度；应力状态；尺寸因素。
11、冲压成型性能主要包括：成型极限（材料达到最大变形程度）和成型质量。
12、冲压件的质量指标：尺寸精度、厚度变化、表面质量以及成形后材料的物理机械性能。
13、冲压成形对材料的要求主要体现在：材料成形性能、材料厚度公差、材料表面质量等。
14、冲裁是利用模具使板料的一部分沿一定的轮廓形状与另一部分产生分离以获得之间的工冲压工艺与模具设计知识点总结序。
15、冲裁的目的：获得一定形状和尺寸的内孔成为冲孔；在于获得一定外形轮廓和尺寸的之间称为落料。
16、冲裁变形过程：弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂分离阶段。
17、冲裁件质量是指断面状况、尺寸精度和形状误差。
18、冲裁件的断面四个特征区：圆角带、光亮带、毛刺区、断裂带。
19、影响冲裁件断面质量的因素：材料性能；模具间隙；模具刃口状态。
20、影响冲裁件尺寸精度的因素：模具的制造精度；冲裁间隙；材料的性质。
21、影响冲裁件形状误差的因素：材料的不平、间隙不均匀、凹模后角对材料摩擦不均匀等。
22、模具间隙的确定方法：理论确定法、经验确定法以及图表法。其影响因素主要是材料性质和厚度。
23、凸凹模刃口尺寸计算自行翻阅课本：p45
24、排样：冲裁件在条料上、带料上布置的方法。
25、冲裁件的实际面积与所用的面积的百分比称为利用率。
26、排样的方法：有废料、少废料、无废料排样。
27、搭边：排样时冲裁件之间以及冲裁件与条料侧边之间留下的工艺废料。
fklt；卸料力计算：fxkxf；推件力计算：ftnktf；顶件力：
28、冲裁力计算：fdkdf；
29、降低冲裁力的方法：阶梯凸模冲裁；斜刃冲裁；红冲。
30、冲压力合力的作用点成为模具的压力中心。
31、冲裁件的工艺性是指冲裁件对冲压工艺的适应程度。
32、单工序冲裁模是指压力机一次行程内只完成一个冲压工序的冲裁模（落料模、冲孔模、切边模、切口模）冲压工艺与模具设计知识点总结
33、落料模常见的三种形式：无导向的敞开式、导板式、导柱式单工序落料模。
34、冲孔模有导柱式冲孔模、冲测孔模、小孔冲模。
35、复合模的优点：结构紧凑，生产效率高，之间内孔与外缘的相对位置精度保证，板料的定位精度比级进模低，比冲裁模轮廓尺寸小。
缺点：结构复杂，制造精度要求高，成本高。
36、倒装式复合模：凸凹模在下模，落料凹模和冲孔凸模在上模，而顺装式相反。
37、冲裁模分为工艺零件和结构零件。工艺零件在完成冲压工序时，与材料或制件直接接触的零件；结构零件是模具在制造使用中起装配、安装、定位、导向作用的零件。
38、凸模根据截面形状分为圆形和非圆形凸模，其结构有：整体式、镶拼式、阶梯式、直通式、带护套式。
凸模固定方式有：台肩固定、铆接、螺钉和销钉固定、粘结剂浇注固定。
39、提高小孔凸模刚度和强度的方法：加保护与导向结构；采用短凸模的冲孔模；在冲模其他结构设计与制造上采取保护小凸模的措施。
40、凹模外形结构：圆形和板形。其结构有整体式和镶拼式。凹模的刃口形式有直筒形和锥形。
41、镶拼结构分为：镶接和拼接。其固定方法有平面固定、嵌入式固定、压入式固定、斜楔式固定。
42、镶拼结构的优点：加工工艺性好，简化了模具毛坯的锻造；把内孔加工变为外形加工；减轻了热处理的困难；易保证模具拼块质量；对加工设备能力要求小；凹凸模损坏部分容易维修；节约模具钢。
缺点：在装配工艺和镶块加工精度要求高，由于内涨力作用，在凹模拼缝处容易产生毛刺，冲裁厚板受到限制。
43、导料销或者导料板是对条料或带料的侧向进行导向的。冲压工艺与模具设计知识点总结
44、导料销分为固定、活动和始用挡料销。作用：挡住搭边或冲裁件轮廓，以限定条料送进距离。
45、测刃分为矩形和成型侧刃。目的是以切去条料旁侧少量材料来达到控制条料送料距离。
46、导正销：消除送料导向和送料定距或定位板条粗定位误差。
47、定位板和定位销的定位方式有：外缘定位和内孔定位。
48、卸料装置分为：固定卸料板、弹压卸料装置和废料切刀（圆形和方形）。
固定卸料板适用于板料厚度大于0.5mm，卸料力大、平直度要求不是很高的冲裁时。弹压卸料装置适用于料厚小于1.5mm一下的板料，冲裁件质量，平直度高的.场合。废料切刀适用于冲裁尺寸大，卸料力大的落料火车成型件的切边过程中。
49、推件（顶件）装置的作用：将制件从凹模中推出或者顶出。
50、弯曲是使材料产生塑性变形，行成具有一定角度或一定曲率的冲压工序。
51、弯曲变形过程分为：弹性弯曲变形、弹-塑性弯曲变形和塑性弯曲变形。其中弯曲圆角区域为主变形区。
52、弯曲变形的特点：圆角区域是弯曲变形的主要变形区；弯曲变形区存在应变中性层；弯曲区材料厚度变薄。
53、一般认为：窄板弯曲的应力状态是平面的，宽板弯曲的应力状态是立体的。
54、塑性弯曲时伴随有弹性变形，当外载荷去除后，塑性变形保留下来，而弹性变形会完全消失的现象称为回弹。
55、回弹通常表现为曲率和弯曲中心变化。
56、影响回弹的主要因素：材料的力学性能；相对弯曲半径r/t；弯曲中心角；弯曲件形状；模具间隙；弯曲方式；
57、减小回弹的措施：选用合适的弯曲材料；改进弯曲件的结构设计；改进弯曲工艺（热处理、增加校正工序、采用拉弯工艺）；改进模具结构（补偿法、校正法、软凹模法）。冲压工艺与模具设计知识点总结
58、影响最小相对弯曲半径rmin/t的因素：材料的力学性能；弯曲中心角；板料的纤维方向；板料的冲裁断面质量和表面质量；板料宽度；板料厚度。
模具设计总结报告 模具设计总结1000字篇八
首先我要感谢在这一年的时间里，公司领导耐心的教导以及同事们热心的帮助使我学会了很多书本以外的东西，同时也完成了自己每一次定下的子工作目标。其次，为了更好的做好今后的工作，为公司争取更大效益，本着总结经验、吸取教训的态度，本人现在对这段时间的工作及学习成果作出以下总结：
1.新模具的验收及验收报告的整理；
2.返修模具的验收；
3.学习了解了模具在生产过程中出现的问题及解决方法；
4.与模具厂沟通解决模具修改过程中出现的问题；
5.完成了10个方案花纹图的三维设计，这项工作使我大学所学学有所用，更深刻明白了创新应与实践相结合；
6.编辑修改了活络模型腔和模套的验收管理制度以及干冰清洗规定；
7.针对弹簧气孔套这项新技术进行了学习并跟踪试验，为后期技术成熟大面积运用弹簧气孔套技术积累经验。在此期间还负责编写了关于弹簧气孔套的使用、维护及保养的相关规定，使自己的多方面能力得到了进一步提升；
8.跟踪解决雪地胎生产过程中出现飞边杂质问题，避免以后工作中出现类似问题。
以上便是这一年来我的工作及学习成果的概况。对于涨工资的问题，我认为员工不管学历如何，随着经验的丰富，工作能力的提高，原先的收入不可能满足也是人之常情，公司能为员工着想，在物质方面或者精神方面给予鼓励和肯定，势必会让员工产生强烈的认同感与归属感，在一个和谐的环境氛围里工作，公司的效益也会节节攀升的。当然作为一个还算半个公司新人的'我来说，在这一年里也发现了自己的不足之处，就是语言表达能力还是有些欠缺，尤其写报告总结之类的文字工作，不过我依然会继续努力，坦然面对工作上的挑战与压力，分析错误的原因，吸取经验教训，少犯错误，争取未来在模具（轮胎）设计与维修的专业方面取得更大的成绩，回报公司的大力栽培之情。
模具设计总结报告 模具设计总结1000字篇九
时光荏苒，岁月如梭，转眼间20xx的年坎即将跨过。回首20xx，心中不禁无限感概。20xx对我来说，是很重要的一年。这一年里，我面临了新的挑战与机遇。非常感谢公司给我这个成长的平台，让我在工作中不断学习，不断进步。在此，衷心感谢各位领导及各位同事的大力支持与帮助，让我的工作能够顺利开展。
一年即将过去，在年终的时候写出自己的心理感受和总结，用来给明年我以激励和鼓舞，我相信我能够做得更好。
一年过去有收获也有缺失，有坚定也有迷茫，有激进也有蹉跎。不过大体方向还算明确，我对模具还是充满期望的，因为从校园到社会我个人认为模具设计还是具有很强的挑战性的。不光是模具所包含的零部件烦杂多变，还有在模具当中存在微小细节的难度，哪怕是一个螺钉孔的位置，大小，都会在你的一时疏忽下犯下大错，所以模具设计还是很有压力的。不过我相信只要功夫深，敢于面对错误，肯去总结经验，随着一步步的.积累，这些细节错误总会慢慢的减少的。当然我相信好的习惯是日常工作当中培养的，从每个细节开始，例如图档的整理还有文件的命名，这都是能够让自己简介明确的去工作。
下面是我一年下来的工作大概，我今年的2月份进厂，起初我被安排在钳工组学徒，说实话刚从事钳工感觉很是着急，因为每天重复同样的工作，钻孔，攻丝，磨床。着急的是我刚接触模具领域，这些我接触的零碎零件到底是干什么用，用在哪里，我一无所知，一两个月过去我已经消除了我的浮躁，我也开始带着疑问去干活，我开始去看看零件图，也对比零件安装部位去看师傅是怎样进行装配的，慢慢再熟悉一个月，我也开始去尝试着去跟师傅一起装配，当看着小零件一个个的装配到模具上，心情还是很高兴的，当然在过程当中如果稍有疏忽，推杆放错位置，或者方向摆错，那是想死的心都有了，整幅模具拆开再重装。体会最深的应该是模具面好400b的模具了，光是斜顶，直顶就有五六十根，记得那天我独自在装配，光是斜顶直顶我就装了半天，下午快下班了，我终于完成了整幅模具的组装，但希望越大失望就越大，发现拉料杆没装，这意味着整幅模具拆开重装。经过这次我也在以后的工作中保持了警惕。
9月份，我调动到了设计部，刚进部门就有种说不出的忙碌感，光听听键盘敲打声还有鼠标点击声就感觉到了分秒必争，面对电脑，面对制图软件我很是茫然，好久好久没有接触过软件，感觉一切都很生疏，我只好一步步的去熟悉，多问多学，起初一个多月我都在帮助周边的同事，帮他们整理发模资料，用完成些装配图，这对我去了解模具结构是个很好的锻炼，我也很耐心的一幅幅的去完成，但效果却不如人意，对于组装图来说最重要的是简明易懂，但我没有抓住重点，该表示的没表示，烦杂没必要都表示的我却表示出来，这让组装图显的毫无意义，之后我经过同事的耐心指点，抓住窍门去完成了工作，从而也慢慢的熟悉了软件。
接下来就是忙碌的工作了，随着大批项目下达，我们部门也步入了水生火热当中，当然我也开始得到了锻炼，我开始去完成零件图还有线切割还有料单填写，看似简单的工作但要想把它做好却不简单，有很多很多细节要去注意，拿零件图来说，师傅要拿着你的零件图去划线钻孔，磨床要拿你的图去磨，哪怕一个位置或尺寸标错所影响的加工周期都会延误，更不用说浪费了下面工人的人力。线切割是一个比较重要的工作，小零件的成形很多需要线切割来完成，相对于快走丝，中走丝是个细心活，线切割稍有取错将面临零件报废的危险，也有该成形的地方没成形，影响了加工，要出现二次成形。其中，镶芯的线切割取图显的十分重要，稍有偏差将会给公司带来不必要的麻烦。下料也是一门学问，如何拼料，如何在保证零件质量问题下去节省材料，不要去漏下也不要多下，附图要精确，这都是要细心去完成的事。在我完成的模具当中，遇到最困难的就是237b，镶芯，斜顶，镶件全都是淬火料，这让人很是紧张，稍有不慎就会报废，也是在这副模具中我犯了低级错误，斜顶杆没有割到位，二次加工，镶件两件编号混淆两个小镶件报废，这些都是可以避免的，但我没有做到细心，精确，导致了错误的发生。不过，在一次次的出图当中我也学到了很多知识，这是学校里所学不到的。
展望20xx，不管我在公司从事什么工作，我相信只要耐心，仔细，精准，谨慎是没有做不好的，当然不能太过重视量，“质”才是检验能力的标准，也只有“质”上去了，后期的加工才会少出错，工期才会按时的完成，这样才不会影响到我下一步该做的工作，这样我才能事半功倍。如此的良性循环我相信久而久之我的“质”“效”相互辉映，我的工作也能轻松的去完成。我也有信心我能够养成这种良好的工作习惯。
这是本人20xx年度工作总结，20xx已经过去，20xx希望我们能够更好的去完成公司下达的任务，也希望公司在行业领域上越走越好，做大做强，成为行业中首屈一指的品牌企业。
模具设计总结报告 模具设计总结1000字篇十
为进一步加强教学管理，稳定教学秩序，加强教风、学风建设，及时、准确地了解教学运行情况，解决教学过程中存在的问题，努力提高教学质量，根据本学期工作计划，模具教研室于第10、11周进行了期中教学检查，现将检查情况总结如下：
根据学院《关于进行10～11学年第一学期期中教学检查的通知》的安排，本学期期中教学检查分学教研室自查和学院专项检查两个阶段进行，第10、11周为教研室自查阶段，第12、13周为学校集中专项检查阶段。
教研室和广大教师对这次期中教学检查都十分重视。根据《关于进行10～11学年第一学期期中教学检查的通知》的要求，成立了以教研室主任为组长的教研室期中教学检查工作小组，负责教研室的期中检查工作。制定了较详尽的检查工作计划和工作安排，围绕教学资料准备、课堂教学、实训教学运行情况进行了全面系统的检查。检查工作深入，注重实效，采取多种检查形式（听课、学生座谈会、组织观摩教学、学生个别调查、教案作业检查等）、多途径（课堂、课外、实训环节等）、突出重点（重点检查实训教学落实情况）开展了检查活动，有针对性地查找和解决教学中存在的突出问题，对促进教学，推动教风、学风进一步好转起到了很好的作用。
通过检查，我们认为本学期开学以来，教学秩序稳定，各项教学工作按计划开展，教学管理较为规范，出现了学院重视教学和教研室教师把主要精力投入教学的良好局面。特别在学院进入评估整改关键阶段后，教研室以贯彻教学工作会议精神和迎接教育部教学工作水平评估复查为契机，按评估标准，高标准、严要求规范教学和教学管理，对教学和教学管理工作进行认真整改。
教研室十分注意常规教学工作，较好地完成教学计划、教研室活动室计划，教学进度基本按计划执行，做到活动记录齐全。绝大部分教师能够认真备课、认真讲解、注意使用新的教学方法和现代化教学手段，注意把新知识理论和方法介绍给学生，能认真辅导和批改作业，学生比较满意。
教研室加强了教师之间的经验交流，积极提升他们的教学水平。经常利用周三下午的教研室活动时间，集中专业教师开展教学研讨活动，对督导收集的学生评教进行分析，提出进一步提高教学效果的方法。组织教师积极参加优秀教师经验交流会。根据学生反映的情况及实际调查结果，及时调整教学效果差、学生意见大的教师。这些都取得了良好效果。
教研室加强实训教学，落实各项实训教学的正常开出，加强对实训课的管理，注意学生动手能力的.培养，保证完成实训教学任务和实训课的质量。本学期各项实训综合开出率达到90%以上。
另外，教研室十分重视对教学文件的日常检查工作，不定期组织检查教案、教学进度表、听课本等教学文件，并做好有关的记录、督促工作，促使专业教学工作得以顺利展开。
通过检查也发现了教学过程中存在的一些问题。主要有：
1、少数教师照本宣科，信息量少，内容不充实，板书潦草，讲课声音低，普通话不标准，有些教师疏于课堂管理，教室内秩序有待改善；个别教师使用多媒体讲课速度过快，缺少互动，影响学生学习效果；部分学生反映课后找不到教师辅导答疑；
2、在教学基本条件方面：教室投影仪质量差，视觉效果模糊，影响教学效果；多媒体教室少不能满足专业教学的需要；图书馆专业图书资料少，更新太慢。
3、有些学生学习态度不端正，学习无动力，精力投入不足，逃课、抄袭作业；
4、实训设备配套尚未完善，影响实训教学质量。
对于这些问题，模具教研室已进行认真研究，对存在问题进行分类，针对问题的性质采取包括制定整改措施、及时向上级反映等方式，加以解决，高标准、高质量地做好今后的日常教学工作和教学管理工作。
模具教研室将以本次期中教学质量检查为契机，乘评估整改工作的东风，进一步促进教学管理水平的提高，健全教学质量保证体系，加强教风和学风建设，努力提高课堂教学、实训教学和实训教学质量，促进专业教学工作水平的提高。
