范文为教学中作为模范的文章，也常常用来指写作的模板。常常用于文秘写作的参考，也可以作为演讲材料编写前的参考。大家想知道怎么样才能写一篇比较优质的范文吗？这里我整理了一些优秀的范文，希望对大家有所帮助，下面我们就来了解一下吧。
钢箱梁出厂验收要点篇一
箱梁内模优点：
1、侧面保证平整光滑。
2、在组装过程中都有质检和车间主任在场。
3、每一块钢模板都在精心的组装下拼接成型。
4、箱梁内模钢模板在出厂时，经过严把关，方可发货。
箱梁内模视图：1
箱梁内模视图：2
箱梁内模视图：3 箱梁钢模板在每一块制作完成后，先经过校正，再经伟志钢模板质检验员和车间主任的检验，贴上合格证后方可组装拼接。
灌注后视图
钢模板在组装过程中，每一块都有组装班老师傅验后拼接，伟志钢模板的细致别无它家。使用伟志钢模板只会让您更加的放心，这是往年在机西四标工程中的图片，这个工地施工 用伟志钢模板的产品有很多，小编就不一一说来了。这是内模和外模相结合出来的效果。如有需要，巩义市伟志钢模板有限公司，定尽心尽力为您协作。
钢箱梁出厂验收要点篇二
钢箱梁钢板进场验收记录表
工程名称
施工单位
进
进场日期
月 日
序号 每米波浪度 1 名 称 每米瓢曲度
方矩管 规格型号
长度公差
100*150*10
钢材
外观
钢进质量
材表
场钢（不
钢板应有
面的材裂
质钢材探纹、锈量化学伤蚀符气等数量 证成合泡、实
级测
明分、国结应书力学家疤、项符目和性能检指标 现折行叠、合国
查标夹
家
报准 杂、现
告 钢板
不应
行
有分
标层）
准 厚
宽度公度
差 公
差
符符符80m 合符合合符合合要要求 要要求 要1 求 求 求
--1 1 2 0 方矩管 100*50*4
符符符合符合合符合合-140m 1 1 1 0 要要求 要要求 要1 求 求 求 4 5 6 验收结论： 口 合格，同意进场。不合格，退场。
材 料
热轧h型钢
200*200*10 热轧钢板 5 热轧钢板 10 热轧钢板 20
口施工项目监理工程师：技术负责
符符符200m 合符合合符合合要要求 要要求 要求 求 求
符符符20张 合符合合符合合要要求 要要求 要求 求 求
符符符20张 合符合合符合合要要求 要要求 要求 求 求
符符符20张 合符合合符合合要要求 要要求 要求 求 求
0 0 1 0 1 1-1 1 0 1 1-2 1 0 1 1 2 2 1
员： 质 检 员 人： 年 月 日
月 日
钢箱梁出厂验收要点篇三
钢箱梁涂装工艺
箱室喷底漆 喷漆效果
打磨除锈 中隔板涂装后效果
侧腹板喷漆效果 腹板喷漆效果
箱室顶板喷漆 涂装质量控制
复查
喷丸（砂）除锈 准备工作 学习图纸和技术资料 按设计要求准备油漆、出具合格证 学习操作规程和质量标准
克服上道工序作弊病的补救措施
中间轴查 施工
自检
油漆质量记录 隐蔽验收记录
自检记录 质量评估 质量评定记录 施工记录 资料整理
书面交流
技术交底 操作人员参加 涂漆室，相对湿度不应大于88% 安装焊缝处应留出30—50mm不涂 控制漆膜厚度 不得任意稀疏 防止灰尘污染 控制设计要求涂刷遍数 执行建平标准 不合格和处理（返工）清理现场、文明施工 钢箱梁焊接工艺
地板焊接 双面成型埋弧焊接
腹板焊接
地板调整平整度
挑檐板焊接
co2焊接
底板预付版加强 底板面焊接效果
调整顶板
焊接质量控制
焊条、焊剂准备，出具合格证 学习操作规程和质量标准
焊条烘熔 准备工作 学习图纸和技术资料 焊接机具、焊接检验工具准备 书面交流
焊工考试合格 技术交底 操作人员参加
首次施焊的钢种和焊接材料 复检组装质量和焊接区处理情况 进行焊接工艺和力学性能试验
禁止在焊缝区外的母材上大火引弧 办理上道工序交接检查 注意焊缝厚度及质量缺陷 焊接 中间抽查
自检 和下道工序办理交接手续
焊条合格及烘熔记录 清理熔渣基金属飞溅物 焊缝质量检验记录 在焊缝附近打上钢印号 焊接实验记录 清理现场、文明施工 自检记录 质量评定 执行验评标准
质量评定记录 不合格品处理（返工）焊接记录 资料整理
临时支墩加工 临时支墩安装
架设平台安装 提梁机安装
箱梁移至提梁机下 罗梁至平台上
提梁机提梁 节段梁行走
节段梁组装
根据施工图节段加工工艺，拟采用在工厂内加工组焊接成板单元，现场节段梁组装、移梁、提升、支架上拖拉、阶段对位焊接。
按照施工方案，在124＃墩—127＃墩左侧沿桥向之间架设一台20顿提梁式龙门吊，跨度不小于24米，用以左右路单幅节段梁的组装。
钢箱梁出厂验收要点篇四
高架桥
钢箱梁维修涂装技术小结
****年06月
一、工程概况
桥梁概况：
高架桥总长约1.2km，钢箱梁共8跨累计322米，占龙阳路段高架桥总长度的四分之一，周围环境：全部位***之间的交通繁忙路段，且比邻国际会展中心，无论脚手架的搭设或者日常施工必须避开早晚高峰。
施工工期：2014年4月15日至2014年5月10日
二、现状调查
1)
原有钢箱梁病害调查、检测
根据现场病害情况分析很大部分原因属于施工抢进度、基面处理的粗糙度、清洁度、现场作业温度、相对湿度控制和喷涂质量控制；五年内普遍出现质量问题；主要原因：基面没有清理干净、留下焊渣、油渍造成钢箱梁表面脱皮和锈点；基面温度、相对湿度和油漆稠度、粘度没有控制好，造成漆膜和基材脱离、开裂，钢材过早沿着焊缝带锈蚀；大部分焊缝周围焊渣、气泡未清理干净造成焊缝周围毛糙、露点；
1、涂层表面的污染
表面积累的灰尘和污染物含有腐蚀介质，将降低涂层的防腐使用年限，同时严重影响了桥梁的外观。
2、焊缝位置返锈
桥梁涂层经过长时间的风吹日晒和大气环境中腐蚀介质的侵蚀，焊缝位置出现了返锈、油漆脱落现象。
3、局部锈蚀
表面部位出现了严重的锈蚀问题，这个问题需要重视。涂层损坏从而使钢结构失去了防腐保护，最终腐蚀区域会愈来愈大，甚至会影响钢结构的使用性能。如下图1-2：
焊缝位置返锈、油漆沿着焊缝整体脱落
焊缝位置返锈、油漆整体脱落
临时支点切割之后返锈
临时支点切割之后从底层锈蚀
图1-2
三、维修油漆配套体系
1.检测与病害原因分析：配备检测仪器、对原有设计、施工资料的调查、对不同病害原因的分析和定性；
2.3.对不同病害的维修方案确定：分两种涂装方案对比进行；从施工控制、成膜效果、耐久性、经济性、自清洁、耐腐蚀性等方面分析；
4.5.二次维修面对不同病害如何处理？处理原则？具体技术方案的制定？面对工程量小而散乱、作业环境复杂如何保证施工质量？
6.病害产生的原因多，具体病害的类型分为起皮、点锈、沿着焊缝的条状起皮锈蚀、吊钩和手工焊缝的麻点锈蚀、预留支点的严重锈蚀、点位散乱、7.8.两种方案
9.两种面漆可能会存在一定色差，选测箱梁梁底纵向轴线为分界线，对比会更加明显，在实验区域贴上实验区标签，以提示公众
南侧半幅整体涂装聚氨酯面漆
序号
工序名称
技术要求
备注
表面处理
对表面出现锈蚀、涂层剥落的部位打磨，露出金属底材
底漆
局部涂装环氧低表面处理防锈漆一道：干膜厚度≥40μm
中间漆
局部涂装环氧云铁防锈漆一道：干膜厚度≥50μm
面漆
整体涂装聚氨酯漆两道：≥80μm
注：聚氨酯防腐年限6年以上；氟碳防腐年限10年以上。
北侧半幅整体涂装氟碳面漆
序号
工序名称
技术要求
备注
表面处理
对表面出现锈蚀、涂层剥落的部位打磨，露出金属底材
底漆
局部涂装环氧低表面处理防锈漆一道：干膜厚度≥40μm
中间漆
局部涂装环氧云铁防锈漆一道：干膜厚度≥50μm
面漆
整体涂装氟碳面漆≥80μm
注：聚氨酯防腐年限6年以上；氟碳防腐年限10年以上。
四、施工工艺过程
1、工艺流程
检测钢箱梁原有涂层劣化、锈蚀状况
↓
根据规范标准评定劣化、锈蚀等级
↓
制定涂装养护技术方案、验收标准和施工计划
↓
试验确认养护涂装油漆系统与初始油漆系统的相容性
↓
施工前期准备工作
↓
再次确认施工方案
↓
涂装施工
↓
施工记录
↓
质量控制与检验
↓
合格
↓
完工
2、工艺试验
整体涂装施工前，通过试验确认表面处理及表面喷涂的工艺参数和涂装过程合理性，严格按照《涂装工艺规程》的相关要求，由施工人员进行试验涂装，并填写《涂装试验过程记录表》，提交质检部门，其表面处理及喷涂过程由质检部门监控；对本工程的检验仪器进行校准，依据实际检测结果如实记录试验过程。由质检部门检测表面粗糙度、表面清洁度、干膜厚度，并填写《涂层膜厚检测数据记录表》，试件附着力等涂层性能检测送相关检测部门；由工艺部门根据以上试验及检测资料做出评定结果，并报监理工程师认可后方可施工。
1）表面处理工艺参数的确定
通过对试件进行除锈，在满足表面处理要求的情况下，确定并记录除锈工艺参数。
2）试涂的工艺参数确定
通过对试件进行试涂，在满足涂层厚度、附着力和外观要求的情况下，确定并记录空气压力、涂刷等工艺参数。
3）试验用试样按标准进行制作，试验内容及检测方法详见jt/t722-2008。
涂装前表面清理 → 底漆涂装 → 中间层漆涂装 →
面漆涂装 → 检查验收
3、涂装前表面清理
对于钢桥维修养护涂装施工，喷砂工艺处理不合适，但是钢结构表面的粗糙度和清洁度必须满足规范要求。
a、表面处理采用动力磨具，对原有聚氨酯涂层表面进行整体拉毛处理;
b、如局部出现锈蚀到底材情况，需要彻底打磨到底材，表面需要达到sa2.5的水平，并增大打磨面积2倍；
c、如遇锈蚀坑洞低于底材表面，需彻底打磨，将锈坑中的铁锈完全除尽；
d、去除表面局部油污及其他污染物，用清洁剂、稀释剂进行低压喷洗或刷洗；
e、全部表面处理完成后，用高压淡水枪冲洗掉所有残余物，检查结构表面ph值须低于9，干燥后经检验合格，才能进行下一步施工。
4、涂装施工
上述表面处理完成检验合格后，开始底漆涂装。
a、环境控制：测量并记录温度，湿度，钢板温度，油漆温度。相对湿度要求在80%以下；用露点盘查出露点并确保钢板温度高于露点3度。如果环境条件不满足，须采取加热升温达到要求后继续作业。
b、油漆材料准备：涂料进场时，必须经过专业部门的涂料性能测定，对外观透明度、颜色、结皮性、触变性、黏度、细度、密度、固体含量等指标进行合格鉴定后方能投入使用。按照油漆施工工艺文件准备好基料，固化剂和稀释剂，记录批号，包装，打开包装后检查涂料外观。
c、油漆的调配：涂料的调配应做到现配现用，避免造成涂料浪费。调配前用搅拌机将各组分搅拌均匀，必要时进行过滤，再按要求（标准体积比或称重量）调配基料和固化剂进行调配。配置时注意涂料的熟化期和混合使用期，达到熟化期才能施工，但超过混合使用期的涂料严禁使用。因此做到涂料现配现用，避免造成涂料浪费。不需要熟化的油漆经调配操作后即可投入使用；需要熟化的油漆则需按其规定的熟化时间（一般为30分钟）进行放置熟化，熟化后才可使用。
油漆配制前，应准备好需用的动力搅拌器、衡器、料桶等工具。打开油漆桶后首先检查桶内油漆外观质量，确认油漆质量无问题后用动力搅拌器将桶内油漆充分搅拌均匀。整套配漆时，将乙组份桶内溶液平稳倒入甲组份桶中，用少量稀释剂清洗盛装乙组份溶液的桶，然后充分搅拌均匀；零星配漆时，根据事先的计算准确称取（或量取）甲组份的量，再称取（或量取）乙组份的量，把甲乙两组份混和后再充分搅拌均匀，使其充分反应。
d、油漆的稀释:必要时加稀释剂对配置好的涂料进行稀释以便于施工，但稀释剂与涂料的体积比不超过规定的数值5%。涂装作业中，涂料的施工黏度变稠时操作者不能擅自调整，应由指定人员进行调整。
f、预涂:采用手工涂刷油漆的施工方法。手工涂刷油漆所使用的工具包括：毛刷、滚筒等成品工具，以及铁丝缠绕少量棉纱或棉布的特制工具，针对不同涂刷部位使用不同的工具。刷涂或滚涂时，刷涂或滚涂方向应取先前后、后左右的方向进行。预涂过程中发生掉毛时要随手清理掉，不便于随手清理的应在涂层固化后使用铲刀铲除、砂纸打磨等方法进行清理。
无论何种工具，在蘸取油漆时都要适量，以防滴落和流挂。具体要求是：蘸取油漆后，毛刷和自制预涂工具应在油漆桶边擀刮掉多余油漆，滚筒应在放置于油漆桶内的小平板上适当滚压掉多余油漆。严禁各类预涂工具蘸取油漆出桶时有油漆滴落。分层涂装作业中，每道漆膜不允许有咬底、剥落、漏涂、起泡等现象。
e、厚度控制：施工中严格执行涂装工艺，使用漆膜厚度仪测定每层涂层的厚度。
f、质量检查：做到涂层分布均匀，不产生流挂、漏刷、过刷、龟裂等缺陷。涂层外观应均匀、平整、丰满、有光泽，没有咬底、剥落、裂缝、针孔等缺陷。用干膜仪测量漆膜厚度，控制环氧富锌底漆的膜厚必要过厚。
g、覆涂间隔
按照涂料供应商提供的资料及产品说明书的要求严格按照涂料涂装覆涂间隔的要求进行施工。超过最大覆涂间隔时按规定处理并经监理和涂料商认可后再进行下道涂装。其中底漆、中间漆最长暴露时间不超过7d，两道面漆间隔若超过7d需用细砂纸打磨成细微毛面。
五、机具、设备及人员安排
1、流动高空工作台（或流动高空工作车辆）；
2、可加温淡水高压冲洗/除锈设备（泵）多台（＞85ºc,＞1.5kn,流量100kg/mim）;
3、抽水机（泵）多台；
4、可以吸水大型工业真空吸尘器；
5、空气压缩机（6m³，0.98mpa）；
6、真空自动回收打砂机（小、中型）；
7、普通手动打砂机；
8、电动/风动砂轮机或打磨工具多台；
9、防爆电动/风动抽风机；
10、防爆照明设备；
11、常规涂装设备
调色板，调和棒，油灰刀，配制用具；
漆刷，钢丝刷，砂皮纸，铁凿，铁锤；
六、质量控制要求
施工环境要求
表2
项目
控
制
要
求
检
测
方
法
备
注
环境温度
5-38℃
温度计测量
/
空气相对湿度
≤85%
干湿球温度计测量再查表换算，或直接用仪器测量空气湿度
采用除湿机、加热干燥机等达到作业环境要求。
钢板表面温度
≥空气露点温度+3℃
钢板温度仪测量
空气露点
由空气温度和空气相对湿度查表求出
不允许在气温5℃以下、相对湿度85%以上、雪天、雨天、雾天、大风（风力≥3级）或风沙场合施工。每次施工前，核对喷砂作业环境要求合格后方可施工。
1、原料涂料的质量控制
a.除非合同另有规定，构成所有防护体系的涂料均在同一供应方购买。
b.检验员对每种不同的涂料的每一个批号均取样品“a”
和样品“b”。样品“a”送试验部门按进行试验，除非得到监理工程师的允许，涂漆作业（工艺试验除外）只有在监理工程师确认第一批样品“a”合格时才能开始;样品“b”按不同组分分别密封,在由业主/监理、总承包人、涂料商、施工方等单位后共同签字后封存。
c.所有漆料装在封闭容器内，容器的大小适合方便运输。每个容器在侧面清楚表明生产厂名、漆料的注册说明（包括用途）、颜色、批号和生产日期等。
d.有仓库保管员对进库前的漆料验证其合格证、质保书，是否与相应合格样品”a”相同，否则拒绝入库，并退回供方更换。
e.经验证合格的漆料由仓库保管员填写《入库验收单》，并经检验员确认签字后用统一的标签填上工程名称、物资名称、型号规格、重量数量、进货日期、供货单位等进行标识。
2、表面处理的控制
涂层的外观、厚度和附着力按表4进行
表4
项
目
质量要求
检验仪器和方法
参照标准
取样原则及判断准则
干膜
厚度
按各道涂层设计要求
磁性测厚仪测厚
gb/t4956-2003
10m2取3－5个基准面每个基准面采用3点法测量，五点的平均值即为该基准面的局部厚度值，作为厚度的一个测值。钢结构外表面采用90-10*准则，内表面采用85-15*准则。
附着力0、1级
涂层划格仪划格法测试（2mm、3mm）
gb/t9286-1998
100m2随机测量
1个点
5mpa
拉开法
gb/t5210-2006
设计规定频次检查
外观
漆膜连续、平整、颜色与色卡一致，漆膜不得有流挂、针孔、气泡、裂纹等表面缺陷，否则应进行缺陷处理，直至合格
目测
/
整个表面均要满足外观要求
*：表面处理
：a、表面清洁度：每个工件测量一组数据，部位随机。
b、粗糙度：每班检测一次。
*：钢结构外表面按90-10准则进行测试。90-10准则指总测厚值中必须有90%以上的测值达到或超过规定膜厚度值，未达到规定膜厚的测试点之值不得低于规定膜厚的90%。10%厚度不达标的测值其数值不得低于规定厚度的90%；钢结构内表面按85-15准则进行测试，85-15准则意义相同。
3、施工过程控制
表5
项目
检查事项
检测方法及使用仪器
压缩空气的清洁检查
滤纸和棉布
压缩空气的风压检查
压力表
涂料、涂装设备及搅拌程序
涂料批号记录，技术服务的现场指导
涂料粘度
粘度杯
非涂装区域的保护
按《涂装作业指导书》作业
表面处理与涂装的时间间隔
控制与记录
大气环境
目测
环境温度条件
湿度剂、表面温度计、温度计
湿膜厚度
湿膜测试仪
施工、过程及完工
控制与记录
4、最终质量控制
－
依据标准
jt/t722-2008《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》；
－
施工工程的最终检验、报验项目，按该工程的《涂装工艺规程》中规定的要求进行，涂层膜厚均匀，表面光滑无气泡、裂纹、灰尘、干喷、龟裂、针孔、麻点、流挂、桔皮等缺陷。表面颜色与比色卡一致。构件表面不应误涂、漏涂，涂层不应脱皮和返锈。全部构件目测检查。
－
最终检验结果记录在《质量检验、报验单》上，经监理工程师确认后签字。
七、质量检测与检验
1、检测方法及检测标准
施工过程中应严格按有关国家标准和公司质量保证体系文件进行半成品、产品检验、不合格品的处理，计量检测设备操作维护等工作，从施工准备、施工过程进行全面检测，及时预防不合格品的产生，具体保证以下检验项目必须按工艺规定进行。
涂装检查验收项目表
表6
序号
项
目
自
检
检验方法
监理验收
打磨除污
书面记录
现场检查除去表面上对涂料有损害的物质，特别是氧化皮，铁锈，可溶性盐，油脂，水分，焊烟，蜡笔、石笔的标记，焊接烧坏的旧涂层，灰尘、磨料以及其它杂物等
除锈等级
书面记录
监理确认
表面粗糙度
抽检
a.对比法（粗糙度样板）
b.触针法
c.烙印胶带法
涂装环境
书面记录
1.周围的空气温度
2.相对湿度（<85%）
3.钢材表面的温度
4.露点温度
钢材温度要高于露点温度30c
涂层外观
书面记录
涂层附着力
现场检查
a.划格法;b.拉开法
干膜厚度
书面记录
监理确认
涂层修补
现场检查
监理确认
中间漆厚度
书面记录
面漆厚度
书面记录
监理确认
检测依据：国家标准
sb9286-88《色漆和清漆漆膜的划格试验》
质量标准：
外观：表面平整、无气泡、起皮、流挂、漏涂等缺陷。
附着力：有机涂层与金属涂层结合牢固。
外观检查：肉眼检查，所有工件100％进行，并认真记录，监理抽查；油漆外观必须达到涂层、漆膜表面均匀、无起泡、流挂、龟裂和掺杂杂物等现象。
附着力检查：现场测试用划格法，划格法规定，在漆膜上用单面刀片划间隔为1mm的方格36个，然后用软毛刷沿格阵两对角线方向，轻轻地往复各刷5次，按标准的要求评判合格与否。
2检测工具
日常使用工具
特殊工具
干湿球温度计
电子式温度和相对湿度仪
相对湿度计算表
表面粗糙度样板
露点计算表
表面粗糙度复制胶带和测量仪
机械或电子表面温度计
漆膜厚度记录仪
放大镜检查镜
低压和高压漏涂（针孔）检测仪
湿膜测厚仪
拉开法附着力检测仪
电子/磁干膜测厚仪
划格法附着力检测仪
防爆手电
ph试纸导电率测试仪
锋利坚硬的铲刀
bresle
盐份测试仪
记号笔
ral
或bs
标准色卡
胶带
表面处理标准iso
8501：1988
笔记本和笔
八、成本造价分析
九、施工总结和建议
1、施工后造成色泽不一，主要原因两点，1、所选用的面漆光泽度比较高，2、喷涂时空压机压力不稳定3、没有熟练的油漆喷涂工；4、工期比较紧，脚手架搭设占用了大量时间，造成打磨和涂装时间严重压缩；
1、耐老化试验（光泽度保持率）
quv-b
cmp
氟碳涂料
聚氨酯涂料
1000小时
98.8%
52%
1500小时
98%
粉化
3000小时
96.5%
——
2、人工加速老化试验后的涂层表面对比
3、人工老化quv（uvb)试验2000小时:相当于恶劣环境下5-7年
10.施工过程控制：人员培训、对露点温度、相对湿度、除锈、3.1、11.施工质量检验：干膜厚度、三、施工措施：
1.设计制作通用型检修小车；
2.面对交通量大、作业环境复杂、施工干扰大，如何在不中断交通情况下又控制好除锈和喷涂过程中的污染和干扰问题？
施工位于交通繁忙的龙阳路和沪南路口，车流量大，上下班高峰常出现拥堵现象；
12.施工措施：交通审批与现场维护；施工干扰措施；
13.
钢箱梁出厂验收要点篇五
1.9
钢箱梁制作
1.9.1
适用范围
适用于高速公路与城市桥梁的钢箱梁制作加工，其他公路桥梁钢箱梁制作也可参照执行。
1.9.2
施工准备
1.9.2.1
技术准备
1.详细审查设计加工图纸，进行制作方案设计。
2.设计胎具施工图。
3.由专门的测量人员根据胎具图的要求，进行测量放线。做好详细的胎具测量记录，经质量部门认可后方能上胎具组装施工。
4.进行加工制作技术交底。
1.9.2.2
材料要求
1.钢材：品种、规格必须符合设计要求和国家现行标准的规定，有质量证明书、试验报告单，进场后做探伤试验，合格后方可使用。
2.高强螺栓：螺栓的直径、强度必须符合设计要求和国家现行标准的规定，并有出厂质量证明书，在复试合格后方可使用。
3.焊条、焊丝、焊剂：所有焊接用材料必须有出厂合格证，并与母材强度相适应，其质量应符合国家现行标准。
4.油漆：品种、规格应符合设计图纸要求，并有出厂合格证。
5.剪力钉：应有材料合格证，其质量应符合设计和国家现行标准有关规定。
1.9.2.3
机具设备
机械：双梁桥式起重机、刨边机、摇臂钻、龙门剪、电焊机、卷板机、钢板清理机、切割机、超声波探伤仪、x射线探伤仪、空压机等。
1.9.2.4
作业条件
1.提供的技术文件、加工图必须齐全。
2.原材料经复验合格后方可下料。
3.必须具备胎具搭设及构件加工、存放的场地。
4.操作人员已经过交底培训，持证上岗。
1.9.3
施工工艺
1.9.3.1
工艺流程
翼板、腹板、底板、横隔板、接口板放样→号料→切割→矫正→零部件成型→装配→结构板材焊接
→剪力钉焊接→制孔→预拼装→喷砂、涂装
1.9.3.2
操作工艺
1.翼板、腹板、底板、横隔板、接口板放样
(1)
钢箱梁制作时应按1∶1放样，曲线桥放样时应注意内外环方向和钢箱梁中间的连接关系。
(2)
放样时应考虑到钢箱梁在长度和高度方向上的焊接收缩量。
(3)
根据各制作单元的施工图，严格按照坐标尺寸，确定其底板、腹板、横隔板、接口板的落料尺寸。
(4)
对较难控制的弧形面，根据其实际尺寸放大样，做出铁样板，以备随时卡样检查。
(5)
在整体放样时，应注意留出余量，尺寸应根据排料图确定。
2.号料
(1)
号料前必须对钢板进行除锈、矫平，并确认其牌号、规格、质量，合格后方可下料。
(2)
号料时必须核实来料，注意腹板接料线与顶板接料线错开200mm以上，与底板接料线错开500mm以上，横向接口应错开1000mm以上，筋板焊接线不得与接料线重合。底板、腹板、上翼板和横隔板的号料必须按照整体尺寸号料。
(3)
号料时必须注意钢板轧制方向与桥体方向一致，不得反向。
3.切割
(1)
机械剪切时，其钢板厚度不宜大于12mm，剪切面应平整。剪切钢料边缘应整齐、无毛刺、咬口、缺肉等缺陷。
(2)
气割钢料割缝下面应留有空隙。切口处不得出现裂纹和缺棱。切割后应清除边缘的氧化物、熔瘤和飞溅物等。
4.矫正
(1)
下料后零件必须进行矫正，使其达到质量标准。
(2)
钢料应在切割后矫正。矫正以冷矫为主，热矫为辅。冷矫施力要慢，热矫温控要严。
(3)
热矫温度应控制在600℃～800℃(用测温笔测试)，温度尚未降至室温时，不得锤击钢料。用锤击方法矫正时，应在其上放置垫板。热矫后缓慢冷却，严禁用冷水急冷。
(4)
主要受力零件冷弯时，内侧弯曲半径不得小于板厚的15倍，小于者必须热煨，冷作弯曲后零件边缘不得产生裂缝。热煨温度控制在900℃～1000℃之间。
(5)
杆件矫正时，还应注意冷矫时，室温不宜低于5℃，冷矫总变形率不得大于2%，时效冲击值不满足要求的拉力杆件不得冷矫。
5.零部件成型
(1)
对需接料的零件，根据设计图焊接。接料焊缝必须达到ⅰ级标准。
(2)
对所有腹板、底板、翼板的接料必须注意其轧制方向，轧制方向应与箱梁长度方向一致。接料焊接时应先焊横缝，后焊纵缝。
(3)
成型零件表面清理干净后进行工序检查，并编写零件号。
(4)
所有零件检查无误后进行部件组装，成型后进行矫正，保证其外部尺寸。
(5)
钢箱梁中的腹板与上翼板组装成一组部件。
(6)
横隔板可将上翼板及其加劲肋和人孔组装成一个独立的部件后进行焊接。
6.装配
(1)
根据施工图搭设组装胎具，起拱高度应考虑在胎具的搭设中。
(2)
对装配件表面及沿焊缝每边30mm～50mm范围内的铁锈、毛刺和油污清理干净。
(3)
在零部件上划出其坐标等分线、定位线和定位基准线以及关键中心线，并打上标记。
(4)
底板整体应对接定位、点焊牢靠，并进行局部处理、调直达到设计要求。
(5)
对底板尺寸进行胎上定位。
(6)
装配中央腹板和横隔板。
(7)
对两侧腹板进行组装时，应注意对准底板上的坐标等分线。
(8)
定位焊所采用的焊接材料型号应与焊件材质相匹配。焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2／3，且不应大于7mm。焊缝长度50mm～100mm，间距400mm～600mm。定位焊缝必须布置在焊道内并距端头30mm以上。
(9)
安装底部纵长筋板及内部筋板。
(10)
钢箱梁组装后，对无用的夹具及时拆除，拆除夹具时不得损坏母材，不得锤击。
7.结构板材焊接
(1)
钢箱梁结构件的所有焊缝必须严格按照焊接工艺评定报告所制定的焊接工艺执行。
(2)
焊工应经过考试并取得合格证后方能从事焊接工作，焊工停焊时间超过6个月，应重新考核。
(3)
焊缝金属表面焊波均匀，无裂纹。不允许有沿边缘或角顶的未熔和溢流、烧穿、未填满的火口和超出允许限度的气孔、夹渣、咬肉等缺陷。
(4)
所有对接焊缝根据设计图纸要求达到设计等级。对于ⅰ级焊缝要求熔透，咬合部分不小于2mm，腹板与底板双侧贴角焊缝必须达到ⅱ级焊缝要求，其余小筋板焊接达到ⅱ级焊缝标准。
(5)
所有焊缝都应进行外观检查，内部检验以超声波为主。
(6)
钢结构制作所使用的切割、焊接设备，其使用性能必须满足要求。
(7)
焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳。
(8)
焊丝在使用前应清除油污、铁锈。焊剂的粒度，对埋弧自动焊宜用1.0mm～3.0mm，埋弧半自动焊宜用0.5mm～1.5mm。
(9)
为防止气孔和裂纹的产生，焊条使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙，低氢型焊条经烘焙后应放入保温筒内，随用随取。
(10)
施焊前，焊工应反复检查焊件接头质量和焊区处理情况。当不符合要求时，应经修整合格后方可施焊。
(11)
对接接头、t型接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接配合焊缝，应在焊缝两端设置引弧板和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同，引弧和引出的焊缝长度，埋弧焊应为80mm，手工焊和气体保护焊为50mm，焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板，并应磨平整，不得用锤击落。
(12)
为防止起弧、落弧弧坑缺陷出现在应力集中的端部，角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端全部宜大于10mm。
(13)
每层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查清除缺陷后再焊。施焊时母材的非焊接部位严禁引弧。
(14)
定位焊接所采用的焊接材料型号应与焊件材质相匹配，焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2／3，且不应大于8mm、焊缝长度为50mm～100mm，间距400mm～600mm，并应在距端部30mm以上。定位焊缝应布置在焊道内。
(15)
焊接完毕应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。
(16)
埋弧自动焊焊接时不应断弧，如有断弧必须将停弧处刨成1∶5斜坡后，并搭接50mm再引弧施焊。
(17)
埋弧自动焊焊剂覆盖厚度不应小于20mm,埋弧半自动焊不应小于10mm，焊接后应等稍冷却后再敲去熔渣。
8.剪力钉焊接
(1)
采用专用螺柱焊钉焊机进行施焊，其焊接设备设置专用配电箱及专用线路。
(2)
焊钉必须符合规范和设计要求。焊钉有锈蚀时，须经除锈后方可使用，特别是焊钉和大头部位不可有锈蚀和污物，严重锈蚀的焊钉不可使用。
(3)
采用直流正接。为防止直流电弧磁偏吹，地线尽量对称布置在焊件两侧。
(4)
在施焊面放线，划出焊钉的准确位置。
(5)
对该点进行除锈、除漆、除油污处理，以露出金属光泽为准，并使施焊点局部平整。
(6)
电弧保护瓷环摆放就位且瓷环要保持干燥。
(7)
焊后根部均匀，饱满，用榔头击成15°～30°，焊缝不产生裂纹。
9.制孔
(1)
制孔必须在所有焊缝焊接完毕后，通过专检机构对桥体拱高、侧弯及接口部位进行认真检验合格后方能制孔。
(2)
在接头连接口500mm范围内，必须平整、厚度一致，不得有油漆、划伤现象。预装接口间缝隙10mm，检查所有装配尺寸无误后，安装上接口连接板，分清正反进行点焊固定。根据连接板划线的螺栓孔尺寸进行配钻。
(3)
配钻后的孔，除保证其尺寸外，还必须在不损坏其摩擦面的前提下，将肉边、毛刺清理干净。对配钻后的零件，打上钢印编号，并做好记录。配钻的孔的直径比螺栓杆公称直径大1mm～3mm。
(4)
制成的孔应成正圆柱形，孔壁光滑、孔缘无损伤，刺屑清除干净，组装中可预钻小孔，组装后进行扩孔，配钻孔径至少应比设计孔径小3mm。
10.预拼装
(1)
钢箱梁制作完成后应在工厂进行预拼装。预拼装必须在自由状态下完成，不得强行固定。
(2)
预拼装前必须根据施工图坐标尺寸，搭设柱间组装胎进行试装。
(3)
试装时，螺栓要紧固到板层密贴。在一般情况下冲钉不得少于孔眼总数的5%，螺栓不得少于孔眼总数的25％。
(4)
试装平直情况和尺寸须检验合格后，再进行试孔器通过检查。
(5)
试装时，每一节点孔应有85%的孔，能自由通过小于螺栓公称孔径1.0mm的试孔器；100%的孔，能自由通过大于螺栓公称直径0.2mm～0.3mm的试孔器。
11.喷砂、涂装
(1)
在钢桥组装焊接完成后喷漆前进行整体喷砂。喷砂和涂装应在制作质量检验合格后进行。
(2)
构件表面除锈方法与除锈等级应与设计要求相适应。
(3)
涂料涂装遍数、涂层厚度应符合设计要求。
(4)
涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求，当产品说明书无要求时，环境温度宜在5℃～38℃之间，相对湿度不应大于85%，构件表面有冰露时不得涂装，涂装后4h内不得淋雨。
1.9.3.3
季节性施工
1.钢箱梁的拼装、焊接大多在露天的室外作业。在雨季应注意天气情况，电焊机设置地点应防潮、防雨水、防漏电。
2.施焊点不得在有水或直接雨淋的条件下施工。
3.冬季的焊接施工应满足施焊的温度要求。
1.9.4
质量标准
1.9.4.1
基本要求
1.钢梁采用的钢材和焊接材料的品种、规格、化学成分及力学性能必须符合设计和有关技术规范的要求，具有完整的出厂质量合格证明，并经制作厂家和监理工程师复检合格后方可使用。
2.钢梁元件等的加工尺寸和钢梁预拼装精度应符合设计和有关技术规范的要求，并经监理工程师分阶段检查验收签字认可后，方可进行下一道工序。
3.钢梁制作前必须进行焊接工艺评定试验，评定结果应符合技术规范的要求并经监理工程师签字认可，并制订实施性焊接施工工艺。施焊人员必须具有相应的焊接资格证和上岗证。
4.同一部位的焊缝返修不能超过两次，返修后的焊缝应按原质量标准进行复验，并且合格。
5.钢梁梁段必须进行试组装，并按设计和有关技术规范要求进行验收。工地安装施工人员应参加试组装及验收。验收合格后填发梁段产品合格证，方可出厂安装。
6.钢梁元件和钢梁的存放，应防止变形、碰撞损伤和损坏漆面，不得采用变形元件。
1.9.4.2
实测项目
见表1-26。
1.9.4.3
外观鉴定
1.钢箱梁内外表面不得有凹陷、划痕、焊疤、电弧擦伤等缺陷，边缘应无毛刺。
2.焊缝均应平滑，无裂纹、未溶合、夹渣、未填满弧坑、焊瘤等外观缺陷，预焊件的装焊符合设计要求。
1.9.5
成品保护
1.9.5.1
涂装后的构件4h内不得淋雨。
1.9.5.2
运输时采用的吊索、倒链等的固定位置应采用木块支垫，防止涂层被破坏。
1.9.5.3
运输过程中应随时注意钢箱梁的位置，防止在途中被碰撞发生扭曲等变形。
1.9.5.4
钢箱梁在运梁车上应摆放稳定，防止倾覆。
1.9.6
应注意的质量问题
1.9.6.1
为防止焊接出现气孔、夹渣、咬肉和焊件变形等问题，焊工必须持证上岗，应注意焊条的选用；焊口清根、打磨、电流强度和预热等问题，应严格按焊接工艺进行操作。
1.9.6.2
应注意施焊遍数和设计有关焊缝要求，确保焊缝的高度和宽度。
1.9.6.3
为确保钢箱梁整体质量应严格控制胎具的搭设高程，保证钢箱梁的外形和曲度。
1.9.7
环境、职业健康安全管理措施
1.9.7.1
环境管理措施
1.钢材的切割、号料均在厂房内施工，应采取措施降低噪声和浮尘的污染。
2.喷砂作业时，应采取围挡或封闭措施，防止噪声和粉尘污染周围环境。
1.9.7.2
职业健康安全管理措施
1.起重工、焊工、电工、起重机司机必须经专门培训，持证上岗。
2.所有焊接、喷涂、喷砂等施工作业的人员均应佩戴相应的防护用品，防止噪声、粉尘和强光对人体的伤害。
3.吊装作业应指派专人统一指挥，并检查起重设备各部件的可靠性和安全性，应进行试吊。
4.电焊机应安设在干燥、通风良好的地点，周围严禁存放易燃、易爆物品。焊接钢板时，施焊部位下面应垫石棉板或铁板。
5.各种电器设备应配有专用开关，室外使用的开关、插座应外装防水箱并加锁，在操作处加设绝缘垫层。
6.设备、材料和构件要求分类码放，堆放场地必须平整坚实，码放高度要执行有关规定，并有防护措施。
