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s管理 s管理内容和标准篇一
现场管理，就是要管理生产现场的异常或不良现象，使生产井然有序。电力企业生产现场的活动非常复杂，可能包含很多烦琐的流程，因此在电力企业中经常会出现很多不良的现象，主要有以下的状况：
（一）生产现场布局不合理
生产现场的设备布局不合理，是电力企业中常见的不良现象。设备的布局直接关系到生产力的三要素，即生产者、生产手段和生产对象如何更好的结合问题。生产设备合理的布局有利于企业提高生产经济效益。因此，在设备的布局过程中，要优先考虑生产作业流程的流畅，尽可能缩短设备间的距离，防止需耗工时增加。
（二）生产设备保养不良
有些电力企业对生产设备的保养管理不善，设备状况很差，生产设备上到处都是油污和灰尘，影响了设备的使用寿命和产品质量，使设备故障率和设备维修成本增加，并直接影响了生产效率。此外，对生产设备保养不重视的态度，往往也会导致员工对产品的品质缺乏严谨的要求。
（三）工具管理混乱
生产工序越复杂，员工所需要使用的工具就越多。众多的工具如果不加分类地随意摆放，会使员工在使用工具时增加寻找工具的时间，降低工作效率；在寻找工具过程中员工过多的走动，也会造成现场工作秩序的混乱。另外，有些工具对保养要求较高，随意摆放也容易造成这些工具的损坏，影响正常的使用。
（四）原料、产品、废品无序堆放
原料、产品、废品无序堆放，会造成生产现场混乱，影响产品的质量。员工需要花费更多的时间寻找所需的生产原材料，会降低生产效率。管理人员无法统计出原料、产品、废品的数量，会造成生产管理的混乱。同时增加了员工的搬运工作量，会使生产现场的工作秩序出现混乱。另外，随意摆放还容易造成原料、产品、废品堆积以及工作场所和资金的浪费。
（五）工作场所通道不畅
产品的生产、加工过程就是原材料或半成品在各道工序之间传输的过程，如果生产工作现场的通道设置得不合理、通道中随意堆放物品，将造成工作场所秩序混乱，工作流程不流畅。物料运输之间的相互干扰，也会增加搬运的时间，影响生产效率，并且容易发生事故。
（六）员工仪容或穿着不整齐
员工仪容或穿着不整齐，会给客户造成非常懒散的感觉，损害企业形象，对员工的工作情绪也有较大的影响。不同工种间的服装相同，不宜识别，会妨碍沟通协调，甚至可能发生危险。
（七）员工的坐姿不规范
很多企业通常不重视员工的座位设计。实际上，如果员工的工作的工作姿势不规范，会容易产生疲劳，降低生产效率并会影响产品的质量。另外，不规范的站、坐姿势还有碍观瞻，影响企业形象。
电力企业中常见的种种不良现象会造成资金、场所、人员、形象、效率、品质、成本等多方面的浪费，最终导致整个企业的效率和效益低下。因此，必须杜绝企业中的不良现象，减少上述的浪费出现。
在电力企业中推行6s现场管理就能有效的解决电力企业中常见的不良现象。
2008-4-3 11:48:00 二．6s概述
（一）6s简介
6s管理理论起源于日本，因为stiri（整理）、seiton（整顿）、seiso（清扫）、seiketsu（清洁）、shitsuke（素养）、safety（安全）这六个单词第一个字母都是“s”，所以统称为“6s”。具体含义如下：
整理：就是把要用的东西和不要的东西分清楚，然后把无用的东西丢弃。整顿：就是把要用的东西以最简便的方式放好，并使大家能一目了然。清扫：就是经常打扫，保持清洁。
清洁：就是将以上3s的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持。素养：就是养成遵守既定事项的习惯。
安全：就是清除一切不安全因素，是以上6s的保障，也是其目的和成果之一。
（二）6s活动的意义
1． 消除电力企业班组现场不良状况
人造环境，环境育人。如果没有一个好的工作环境，企业就无法造就人才，更无法留住人才。推行6s管理，不仅能改善生产环境、提高产品质量，更重要的是通过6s现场管理活动，可以改善员工精神面貌，培养和吸引一流的人才，缔造一流的企业。电力企业班组中常出现的现场不良状况，即使不断地引进很多先进优秀的管理方法也不会有什么显著的效果，要想彻底改变这种状况就必须从简单实用的6s开始，从基础抓起、从班组抓起、从整理、整顿抓起。2． 培训员工的主动性、积极性和团队精神
企业开展6s活动，使每个员工的素质提高，素养提升，员工的精神面貌就会发生深刻的变化。在这样的企业、班组工作，有一种优越感和成就感，必然会产生一种凝聚力。当企业、班组出现困难时，员工就会主动、积极寻找问题的原因和解决办法。爱岗位就像爱他自己一样，会献出他的爱心，会安心的在这个企业、班组工作，从而提升了员工的归属感。由于开展6s活动，需要员工的共同配合和努力，只有发挥团队的智慧和力量，才能体现明显的效果。因此，在推行6s活动取得显著效果的同时，也培养了电力企业的团队合作精神，改善和提高了电力企业的形象。
三．“6s”管理在电力企业班组中的应用
（一）“6s”管理在电力企业班组中的实施步骤 1． 组成班组6s管理领导小组，明确职责。
领导小组由班长、工会小组长、党小组长三人组成。职责是（1）共同参与制订6s活动的计划，参与6s活动的评比。（2）拟定本班组活动办法。（3）完成本班组自查、抽查表及评分表。（4）负责本班组规划活动。（5）进行本班组宣传教育、促进6s活动等。（6）定期检查、促进改善。（7）进行活动指导及有争议的处理。（8）处理其他有关6s活动的事务。
领导小组要多次集中学习“6s”管理理论，深入剖析其中的内涵，在工作中既不能照本宣科，死搬教条，又不能脱离实际，凭空主观臆造。要贴近实际，灵活运用，干工作要有计划，有步骤。工作中要先有布置，中间有检查，完工后要有讲评和总结，只有这样才能把“6s”管理永恒的注入到班组。2． 制定活动方针及目标
班组6s活动的方针和目标可以跟班组的实际情况相结合，目标不宜过大，但必须具有量化和可操作性。如无锡供电公司仪表班的6s活动方针是“以人为本、全员参与、自主管理、舒适温馨”；6s活动的目标是（1）创造舒适的工作环境。（2）现场不要物为零。（3）不发生火警、设备故障及表计损坏事件。（4）物品放置100%设定。3． 拟订工作计划
第一阶段活动分为三个时期：导入期、成长期以及稳定期。到期满前重新检查拟定第二阶段的计划，持续挑战。工作计划利用全面质量管理pdca循环，p（plan）即决定目的、目标、方法；d（do）即开展教育、培训、工作实施；c（check）即检查实施结果；a（action）即采取整改措施。由6s管理领导小组拟定《班组实施6s管理程序》，要经全班员工集体讨论，达成共识。4． 6s活动前的宣传造势
一方面在互联网上、新华书店收集6s管理理论资料，做到人手一本，通过学习，使全员掌握6s的推行要领、实施方法等，塑造班组6s活动的浓厚氛围。另一方面推行各项宣传活动：利用班务会开展6s知识竞赛、进行6s标语征集、开展6s征文活动、出6s活动板报等，这些活动使6s管理理论和意义深入人心。5． 整理的推行：
5.1 对所在的工作场所（范围）进行全面检查，包括看得到和看不到的。5.2 制定“需要”和“不需要”的判别基准。5.3 清除不需要物品
5.4 调查需要物品的使用频度，决定日常用量。5.5 制订废弃物处理方法。5.6 每周利用红牌作战
5.7根据本部门实际，制定部门内自我检查表内容
5.8 每日根据工作情况，填制6s检查表，并在10：00之前写入看板，发现（不合理、不均匀、浪费等）问题及时记录，即使没有改善方案也要养成记录习惯，有答案时将结果填入表内。6.整顿的推行
6.1 布置流程，确定置放场所，确定各物品的定置位置。物品的放置场所原则上要100%设定，严格遵守本班组定置图；物品堆高标准一般为120cm，高度超过120cm的物料，宜放置于易取放的墙边； 危险品应在特定的场所保管；无法按规定位置放置的物品，应挂“暂放”标识牌，注明原因、放置时间、负责人、预计放至何时。
6.2以类别形态来决定物品的放置方法，采取立体放置，提高收容率；物品放置尽可能按先进先出的方法放置； 放置方法原则为平行、直角；清扫用具以挂式方法放置。
6.3目视管理的重点：放置场所和物品原则上一对一标识，标识明确清晰。7.清扫的推行
7.1配清扫责任区域，各责任区应细化各自的定置图。7.2执行例行扫除，清理脏污 7.3调查污染源，予以杜绝
7.4建立清扫基准，作为规范。清扫基准包括：清扫对象；清扫方法、重点；要求标准；清扫周期；清扫时间；负责人等 8.清洁的推行
8.1制订目视管理、颜色管理的基准 8.2目视管理方法--管理标笺、仪表、装置标笺（仪表管理级数、精度、检定周期等）； 管理界限标识：对齐标记（将螺帽和螺丝锁紧后，在侧面画线，若上下未对齐，则可发现螺丝已松，以防设备故障）；仪表范围标识：以线或色别分出一般使用范围和危险范围，降低库存，同时，借颜色提醒操作者，增加安全。9.素养的推行
9.1 遵守部门的有关规则、规定：部门的规则和约定尽可能让员工参与协商来设定内容。并将各种规则或约定目视化，让规则和约定用眼睛一看就懂。
9.2 遵守礼仪守则--语言礼仪：※早上好、你好；※请、劳驾；※日常招呼；※谢谢、让您费心了；※对不起、请原谅；电话礼仪：※你好，**公司；※对不起，你打错了；※您 好，请问××在吗？※您好，我就是，请问你是哪一位？ 仪表礼仪：※坐姿礼仪；※走姿礼仪；※头发、化妆礼仪；※真诚谦虚待人；行为礼仪：※正确穿戴工作服，保持干净整洁；※在规定场所吸烟；※在指定地点吃饭、喝茶。
9.3 推动各种精神提升活动：开展本企业、班组6s宣传活动，促进员工对工作的理解，使每一位员工朝气蓬勃地开始一天的工作；积极参与公司举行的各种活动。
10.安全的推行
10.1问题的整理和检讨：每周将各组的问题点集中记录，并将汇总表交班委，以利于班长会及时讨论解决问题。
10.2 定期检讨，以免堆积问题太多，难有成效。
10.3 火灾隐患：在通道上放置物品或超出通道范围放置物品；在进出口或安全通道附近放置物品；在消火栓或配电柜前放置物品；配线配管等不固定；不规则地堆放锐利物品；竖立放置物品；未将油废棉纱头放在带盖的不燃容器内。10.4 作业重点：是否经常保持服装清洁；纽扣是否脱落或有破损；作业时鞋带等是否松脱；需戴安全防护用品时是否严格执行；身上是否带有锐利物品。是否有电线或管道横穿通道的不安全现象；进出口宽窄或高度等有无问题；操作场所地面是否有不用物品。使用场所的换气或局部排气装置是否运转正常。
10.5班组每周进行一次“查隐患、找差距、比不足”活动，落实责任人对班组所有工器具进行彻底的安全检查，有隐患立即整改。
（二）“6s”管理在电力企业班组中的实施要领 1． 整理的实施要领
整理的实施要领是将生产中产生的多余成品、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、员工个人生活用品等，要坚决清理出现场，从而创造出一个良好的工作环境，消除作业过程中的混乱，保障安全生产。2． 整顿的实施要领
整顿的实施要领是将工作现场需要保留下的必需品按照“三定原则”（定物、定位、定量）进行科学合理的布置和摆放，并设置明确、有效的标识，以便在最短的时间内取得所要之物。
3． 清扫的实施要领
清扫的实施要领是对工作场所进行彻底的清扫，杜绝污染源，及时维修异常设备，使工作场所时时保持干净整洁。4． 清洁的实施要领 清洁的实施要领是使整理、整顿、清扫的工作过程转变为现场管理的工作标准和制度，充分利用创意改善和全面标准化，从而使6s管理得到坚持，提高工作效率。
5． 素养的实施要领
素养的实施要领是要持续推动6s管理直至养成员工的习惯，要制定相关的规章制度，加强员工的教育培训，激发员工的热情和责任感，促使员工养成自我管理、遵章守纪的习惯。6． 安全的实施要领
安全的实施要领是将员工的安全意识融入整理、整顿、清扫和清洁各个环节中，通过6s现场管理建立系统的安全管理体系，创造明快、有序、安全的作业环境。
（三）“6s”管理在电力企业班组中的实施难点及对策 1.顽疾难改
人的习惯一但养成，要改变是很困难的。因此在推行6s管理过程中，要纠偏员工的坏习惯需要有耐心，不宜用通报批评、扣奖等极端方式。如无锡供电公司仪表班在推行6s管理中“要求人员长时间离位以及下班时，桌面物品应归好位，桌椅定位放置”，但有个别员工做不到，主要是未养成这个习惯，所以针对这一现象，班组主要采取个别教育方法，由班组核心进行日常督促，在两个月的时间里，共个别指出达17次之多，帮助个别员工纠正了顽疾。2.思想抵触
在6s活动推进过程中，难免会有个别员工产生思想抵触，他们认为“6s”是做做形式的，是班长的事跟己无关，因此在活动中消极被动。针对这一现象，班组可采取加强培训、个别谈心、点名批评的方法，利用班务会、开工会、安全活动等场合强调“6s”管理最终是自我管理，并可将“实施“6s”管理前后对比”作为话题组织多次讨论，能收到了很好的效果，一般认真实施6s管理半年后，员工思想抵触现象完全消失。3.执行打折扣
在6s活动推进过程中，难免会有个别员工为了省力、省时，而将管理的要求打折扣，最难做到的是“每日工作完成后，工器具打扫干净，放置在指定位置”这一条，有些同志会以工作回来已晚和太累了等理由，将工器具不打扫就入库或干脆留在车上，使“6s”管理不能真正落实到实处。针对这一现象，班组可采取个别沟通、通报批评、绩效考核的方法，严格要求每日的工作只有到将工器具打扫干净，放置在指定位置后才算结束，另外可采取班组核心带头执行，如执行打折扣，加倍处罚。在榜样的号召及持之以恒的坚持，很快员工就会养成习惯，工器具有脏污就会有刺眼的感觉。（线路班组工器具管理可根据工作实际情况留在车上或现场，但必须做到物品台帐正确、物品放置整齐、标识清晰）
（四）“6s”管理在电力企业班组中的实施经验
无锡供电公司有个别班组实施“6s”管理已有二年，他们尝到了实施“6s”管理的甜头，通过两年来的实践，他们总结了在实施“6s”管理过程中的六点经验： 1． 必须全员参加，“6s”管理是全体人员共同参与的管理。2． 领导的大力支持能使班组“6s”管理起到事半功倍的效果。3． 班组核心人员思想必须高度统一，必须有强有力的执行，核心人员在实施“6s”管理过程中要齐心努力。
4． 班长及班组核心必须有一个更高的要求，必须严格要求自己，要求大家做到的首先自己做到，起好表率作用。
5． 班长必须按制度严格考核，可以采用多种形式与职工沟通，对做得到位的要及时表扬，以便发扬光大，对做得不到位的采用个别谈话、班务会批评、班组园地通报批评、绩效考核等形式进行纠偏。
6． 最关键的是必须持之以恒，贵在坚持，长此以往，必然取得成效。
s管理 s管理内容和标准篇二
生产准备大队2012年02月教育培训
主要培训内容：6s管理内容
培 训 对 象：小队干部及班组长以上 授 课 时 间: 2012年02月 培 训 地 点：会议室 授 课 教 师: 柴丽珍
一、“6s”的起源
5s起源于日本，1955年日本推行“安全始于整理整顿，终于整理整顿”，后因生产控制和品质控制的需要，逐步提出3s即“清扫、清洁、素养”。1986年，首本5s著作问世，从而对整个日本现场管理模式起到了冲击作用，并由此5s掀起热潮。我国企业在5s现场管理的基础上，结合国家安全生产活动，增加了安全safety）,形成6s。有的企业还加上节约（save）、习惯化（shiukanka）、服务（service）、坚持shikoku）等形成所谓的6s、7s、10s。
二、“6s”的作用
1、提供一个舒适的工作环境；
2、提供一个安全的作业场所；
3、塑造一个企业的优良形象；
4、提高员工工作热情和敬业精神；
5、提高员工的素质;
6、提高企业的整体战斗力、核心竞争力；
7、稳定产品的质量水平；
8、提高工作效率降低消耗；
9、增加设备的使用寿命减少维修费用。
三、“6s”的功效
1）提升企业形象
整齐清洁的工作环境，使顾客有信心，易于吸引顾客。由于口碑相传，会成为学习的对象。
2）提升员工归属感
“6s”管理 人人变成有素养的员工,员工有尊严，有成就感.易带动改善的意愿,对自己的工作易付出爱心与耐心.3）减少浪费
人的浪费减少;场所的浪费减少;时间浪费减少.减少浪费=降低成本=增加利润 4）安全有保证
工作场所宽广明亮。通道畅通,地上不会随意摆放不该摆放的东西.5）效率的提升
好的工作环境,好的工作气氛,有素养的工作伙伴,物品摆放有序，免去寻找.6）品质有保障
任何事有讲究，不马虎。6s就是去除马虎，保障品质
四、推行6s管理的步骤：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。
步骤一：整理
整理的定义：按照标准区分开必要的和不必要的物品，对不必要的物品进行处理。
目的：腾出空间；减少误用、误送；营造清爽工作环境。注意点：要有决心，不需要的物品一定要断然加以处置，这是6s的第一步。
整理实施要领：
1、所在工作场所全面检查；
2、制定“要”和“不要”的判别基准；
3、按基准清除不需要的物品；
4、决定不需要物品的处理方法；
5、每日自我检查；
6、调查需要物品使用频度。
步骤二：整顿
整顿的定义:必要的物品按需要量、分门别类、依规定的位置放置，并摆放整齐，加以标识。目的：物品摆放一目了然（库存数量清楚明了，消除积压）；避免寻找时浪费时间；工作场所整齐、有序（工作心情舒畅）。
注意点：杜绝浪费的开始；高效率的基础。
整理实施要领：要落实前一步整理工作；布置流程，确定放置场所；规定放置方法；划线定位；标识物品。
整顿的目标：1.整顿要形成不明白的人能立即取出所要的东西。2.要站在新人、其它现场的人的立场上来看，使得什么东西该在什么地方更加明确。3.对于放置处与被放置物，都要想办法使其能立即取出使用。4.另外，使用后要能立即恢复到原位，没有放回或误放了马上就可以知道。5.使无用时间最小化。
整顿四原则：定置原则、定容原则、定法原则、遵守保管规则。步骤三：清扫
清扫的定义：清除工作场所的脏污（灰尘、污垢、异物等），并防止脏污的再发生，保持工作场所干净亮丽。
目的：创造一个干净、清爽的工作环境；减少脏污对品质的影响；消除微小的缺陷，排除隐患。注意点:责任化、标准化、污染发生源改善。
清扫的要领：
1、建立清扫责任区（室内、室外、公用设备）
2、执行例行清扫，清理脏污；
3、调查污染源，予以杜绝和隔离；
4、建立清扫基准，保持制度化；
5、寻找污染源，实施改善
步骤四：清洁
清洁的定义: 将前面3s（整理、整顿、清扫）的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持，意即“标准化”。
目的;实现6s标准化管理；企业文化开始形成；维持前面3s的效果。
注意点:制度化，定期检查评比。步骤五：素养 素养的定义:人人依照规定和制度行事，养成好习惯，培养积极进取的精神。
目的:培养具有好习惯；遵守规则的员工；营造团体精神。注意点:坚持不懈地教育，才能养成良好的习惯、素养实施要领:持续推动前4s至习惯、制定共同遵守的有关规则、规定、制定礼仪守则、教育训练（新进人员加强）、推动各种精神提升活动。
6s的步骤六：安全
安全的定义：安全是一种通过你的行动对人的生命的尊重。消除隐患，排除险情，预防事故的发生。
目的：
1、保障员工的人身安全；
2、保障生产的正常运行；
3、减少经济损失
注意点：
1、培养具有良好安全意识的员工；
2、注重安全细节管理
安全管理的作用：
1、员工工作安心，提高生产热情；
2、生产顺利通畅，提高生产效率；
3、避免经济损失，降低产品成本；
4、责任到位，提高责任心；
5、制度保障，临危不乱；
6、顾客放心，赢得顾客满意；
实施要点：
1、建立系统的安全管理体制；
2、重视员工的培训教育；
3、实行现场巡视，排除隐患；
4、创造6s工作环境；
5、完善应急予案。
五、6s管理推进原则
1.领导重视---一把手要定期检查6s工作
2.广泛宣传---大造声势，处处看到6s
3.组织落实---事事有人抓，处处有人管
4.长抓不懈---持之以恒是6s成功的关键
5.奖惩分明---以奖为主，违者严惩不贷
6.全员参与---自己遵守，监督他人
7.持续改进---pdca循环
8.强制-自觉-自然-习惯-性格-文化
六、企业推行6s过程中常见的问题
1、公司一把手并没有完全了解或认可6s 对策：参观优秀企业，或者利用上级单位统一安排，同时推进，产生不能落后的压力。
2、推行办缺乏精通6s的人员
对策：光有红头文件是无法有效推行的。靠各部门自己推行难以获得良好的效果。
3、操之过急，红头文件一下就要考核、处罚 对策：样板区先行。样板区要做出效果才展开
4、整体氛围不足
对策：充分使用定点摄影、红牌作战、改善之旅、发表会、创新激励等手段。领导参加相关活动。5、6s的效果维持困难
对策：每月定期考核是需要的。另可以考虑三个月一次红牌作战。最根本的方式还是继续提升管理水平（6s→tpm→精益生产），从小学升级到初中、高中、大学
七、实施6s的好处：
对于个人前言：1.使您的工和环境更舒适；2.使您的工作更方便；3.使您的工作更安全；
对于企业而言：
1.零“更换”时间－提高产品的多样性；2.零次品－提高产品质量；3.零浪费－降低成本；4.零“耽误” －提高交付可靠性；5.零事故－提高安全性；6.零停机－提高设备利用率；7.零抱怨－提高信心和信任。
s管理 s管理内容和标准篇三
《6s管理》的学习体会
大成重工张秀云
集团组织大家分组学习、讨论《6s管理》，通过这一段时间的学习和讨论，我有了如下的学习体会：
6s管理是所有工作开展的前提和基础，它的目的不仅仅是打扫卫生，更重要的是6s的推行能保证后续工作的顺利高效运作。想一下建成空中楼阁，想一步登天独享美景那是不可能的。基础工作是绝对必要的，尤其在竞争激烈多变的现代市场经济条件下，企业必须夯实基础，充实自己，强化自己，才能成为竞争中的强者，立于不败之地。
6s的主要作用是：保证工作的高效率，保证产品的高质量，使工作环境整洁有序，预防为主，安全生产。这些都是保证一切工作的重点，只有良好的工作环境才能保证工人的工作热情。6s内容包括：整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全。
6s在执行的过程中应该注意一些问题：
(1)6s的推行过程首先是从上向下的，领导者必须领会其实质，而且坚定的实施，并且以身作则带头实施。
(2)6s是一种要全体员工养成的行为模式，而不是一种工作的形式
(3)6s的实施需要得到中层管理者的理解和支持，并且得到有力的贯彻执行。
(4)6s应该由企业内的专人或专门的团队来负责领导实施。责、权、目标明确。对于6s的认识应该上下一致，标准统一。
(5)6s应注意方式方法，不能照搬别人的做法，应同自己企业的实际相结合，找到适合自己的方式方法。
(6)6s应不断的改进、完善，不能是达到了预期的目标后就停止不前。
(7)6s应全员参与，从上到下一个不落。
(8)6s是一个系统的工程，应该有计划的分步骤推进实施。
(9)6s不是一朝一夕就可以推行、实现的。它可能需要一两年，也可能需要三五年。所以不能急于求成，要求马上见到想要的效果。
(10)6s是连贯推行的，不能是现在工作不忙就推行，等工作忙起来就把他抛到九霄云外去了。
(11)6s的实施经常因为领导实施者对6s一知半解或实施的经验不足而夭折。所以建议管理人员要认真学习，深刻地了解其作用和方法。
(12)6s的推行应该分阶段进行评估考核，奖惩结合、赏罚公平，以促进实施。
6s管理的重点是提高人的素质，发挥人的积极能动性。在企业资源中，人力资源是最重要的，优势是最大的，不同人的思维更是千差万别，如果能充分调动起人员的积极能动性，协调好人与人之间的互助和谐关系，相信可以培养出优秀的企业文化及优良的企业风气。
6s管理的另一个重点是安全问题。若企业各方面工作都做得无可挑剔了，但安全工作没做好，则前面的全部工作都得不到保障,我们常说：百年大计，安全第一。尤其在我们这样一个涵盖了化工、轻工、机械加工、运输等行业的大企业来说，安全更为重要，没有安全作保障又何谈效益、利益呢？
学习完《6s管理》后，我认为我们不能空洞的去学习一种理论、一种管理概念。应该学以致用，在实际工作中，要把理论转化为实际应用，结合自身情况灵活运用。如果我们能踏踏实实的按6s要求去做，我相信我们的工作会更有秩序，更得心应手会有更好的经济效率。
s管理 s管理内容和标准篇四
6s管理
6s管理由日本企业的5s扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。6s的本质是一种执行力的企业文化，强盗纪律性的文化，不怕困难，想到做到；做到做好，作为基础性的6s工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。
6s的内容
整理（seiri）——将工作场所的任何物品区分为有必要的和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。整顿（seiton）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。清扫（seiso）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。
清洁（seiketsu）——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境外在美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上面3s成果。
素养（shitsuke）——美味成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。
安全（security）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
整理：要与不要；一留一弃
整顿：科学布局，取用快捷
清扫：清楚垃圾，美化环境
清洁：形成制度，贯彻到底
素养：养成习惯，以人为本
安全：安全操作，生命第一
s管理 s管理内容和标准篇五
浅谈6s管理
新的一年，新的开始，公司从管理层到一线员工，都在推行6s活动，活动涉及宿舍、食堂、办公室和生产现场等场所。因为以前曾在其他企业呆过，对6s管理并不陌生，下面就以前的经验与大家分享。
1、态度。6s活动是一项无形的大工程，要耗财、人、物、时，不是嘴上说说那么简单，它需要个过程过渡，首先要求管理者要有思想准备，对此活动的开展要有决心、恒心和毅力坚持下去。在实施过程中，不能因为财、人、物、时的耗费大，又不能让产品成本或品质管控上有明显的成效，会因此而动摇或影响管理者的决策，导致活动中期流产。
2、全员参与。6s管理要从每个员工自身做起，只有严格要求自己才能做得更好，6s管理需要全公司从总经理到一线员工全员参与，只有享受劳动付出的过程，才能珍惜前阶段的成果。
3、计划和相关文件的制定。制定每一阶段的计划、现场规划（区域的划分，标识的统一，物件的摆放位置等）、执行标准和考核标准。计划和标准的相继出台，才能知道我们每一阶段要做什么，怎么做，怎样才能做好等，计划和标准的制定要合理，遵循可量化、可操作、可考核的原则。
4、培训。要掌握6s活动的培训频率和时机，经过多次培训，熟悉作业标准，在实际工作中就易上手，易操作。在此特别强调新进员的职前培训就要涵盖6s的培训课程，让新员工早日融入我们的企业文化，做好引导作用，在短期内让
新进员工和老员工达到同一个标准。
5、方法：6s活动在实际操作中可能会遇到很多的问题，遇到问题不要盲目的解决，要找对正确的方法，可以充分利用pdca循环法和5w法有机结合对问题进行分析、制定对策并实施和效果确认，短期的改善并不叫解决问题，最终的改善才能叫解决。
6、表率。管理者要想管好下属必须以身作则通过表率树立起在员工中的威望，起到积极向上的带动作用并耐心引导员工做好每一个“s”。
做好以上环节才能很好的在全公司推行6s，才能正确、积极的去引导、参与6s活动。
