时间过得真快，总在不经意间流逝，我们又将续写新的诗篇，展开新的旅程，该为自己下阶段的学习制定一个计划了。我们该怎么拟定计划呢？以下是小编为大家收集的计划范文，仅供参考，大家一起来看看吧。
公司设备部明年工作计划和目标篇一
按照制订的设备管理制度加大设备检查工作，增加考核制度，使设备的面貌外观较20xx年有较大改变，认真切实地做好设备管理制度的落实和执行具体要做到以下几方面：
1、组织设备维护人员认真学习和理解设备管理考核规定。
2、检查人员在全面检查的基础上，每月要加强对重要设备和重点内容的检查考核。
3、根据设备管理实际的需要，对现有的设备管理制度进行审核、完善，补充和增加，使设备管理工作不断适应公司生产经营环境的需要，使之更符合设备管理的规律，以及能更好的促进和提高设备管理水平。
4、设备的维修工作，对生产中设备出现的一些小故障不过夜，重要设备出现的故障加班加点的进行维修，如无特殊情况，当天就维修好，防止设备失修。同时力争保证设备的.完好率达到97%以上。杜绝特大、重大设备责任事故、设备重大事故率为零、设备开动率98%。另外还要加强设备技术资料的管理，确保其不丢失、准确和实用以备工作中随时调用查看翻阅。
5、定期检查易损件和常用件库存数量，避免维修设备时出现缺件现象。
6、继续深入开展“6s”工作，大力推进设备管理规范化工作。
目前二工段其数控设备（包含加工中心）总共有26台，这些设备从购置入厂开始使用到现在都已接近10年的周期了，数控设备的使用年限的控制一般是10年左右时间，由于这些设备使用年限较长，导致设备机械精度和数控精度都有较大的误差，这些误差通常表现在机床x、y、z轴几何精度误差、丝杠螺距累积误差、重复定位精度误差、回转轴精度误差、测量位置检测系统误差、刀具系统误差、控制系统误差以及一些由于冷却系统不足产生的零件热变形误差，这些误差的产生必定会严重影响零件的加工精度要求，从而导致零件加工精度超差，甚至还会导致加工中产生废品现象。另外还有数控电气系统的老化也会产生一些莫名其妙的系统参数数据丢失、停机报警故障，这些故障有电源故障、印刷电路板故障、还有传动部分传感器故障如接近开关感应失灵，回零开关感应失灵以及继电器、接触器触点接触或分断不良等故障。这些故障的产生归根结底都是由于机械、电气系统以及线路老化连接不良引起的。从设备的维护保养方面来看，设备的维护保养对设备的正常运行起着举足轻重的作用，日常维护保养与集中维护保养做的好就能够大大地改善设备在运转时磨损减小，能够延长机床的使用寿命，同时机床发生的故障率就会越少，加工产品的精度就会越高越好，反之将会影响设备几何精度以及对零件加工精度要求，并且还会缩短设备的使用寿命和产生故障。
综上所述目前二工段设备现状与维护保养，公司能否考虑将使用关重设备进行传动轴的轴承更换，将各轴丝杆重新进行调整，请相关专业单位来对关重设备进行数控精度检测和补偿。
数控机床是集机械、电气、液压、气动等一体的加工设备，组成机床的各部分之间具有密切的联系，其中任何一部分发生故障均会影响其他部分的正常工作。数控机床维修是要根据故障现象，尽快判别故障的真正原因与故障部位，这就对维修人员提出了很高的要求，它要求数控机床维修人员不仅仅要掌握机械、电气两个专业的基础知识和基础理论，而且还应该熟悉机床的结构性能，熟悉plc电气电路图，只有这样才能迅速找出故障原因，判断故障所在，所以数控维修是一门技术学科而不是简单的维修工作。我部设备室目前从事设备维修人员结构过度老化，平均年龄都在45岁左右，年老的体力和智力对新事物新技术的学习变的越来越慢、越来越迟缓，加之长期以来并没有培养和引进新人，使得我们在处理一些具体事情时显得有些力不从心，尤其是对机床电路系统这一块显得心有余力而不足，严重短缺优秀的电气维修人员。这些现象有各种各样的原因但主要有两方面原因：一是机床维修难度大、实践性强、脏、苦、累的工作性质，使得原来从事机床维修的人员逐渐放弃了这门行业。二是历史原因２００３年以前一五七厂身处海拔650米的海孔大山里，过着与世隔绝、闭门造车、早工晚归的生活，那时的维修基本上是采用前苏联计划预修为主的定期维护和检修管理模式，所从事的设备维修都是一些六七十年代的老设备，如今现在的新技术革命足以使旧有的思维模式荡然无存。
公司设备部明年工作计划和目标篇二
20**年，公司技术设备部总体工作思路是：突出管理内涵创新，确保车辆等级，实现降耗增效目标；运用科技手段，加大技术创新力度，提升公交品质，促进生产力快速发展；科学发展，教育先行，以人为本，构建和谐公交。
1、以抓燃料消耗成本为重点，全面推进节能降耗工作。
要建立一个以一种能源为基准，较为系统地分析汽油、柴油、lpg、cng四种燃料结构与成本因果关系的模型，研究它们之间的内在规律，来影响车辆燃料结构的变化趋势，指导优先发展经济能源的车型，为实现安全、经济、低成本、高效率营运目标奠定基础。
形成上下互动的联动机制，推进节能降耗工作向纵深发展。依据车型、车况与消耗，集合公里、季节、收入等变量因数，搭建燃料、材料消耗两大技术经济指标的分析平台。在实施中，要通过优化统一车辆规模、年限、燃料结构基础单元表格，设定基础数据，以目标为纲，制定不同条件下的消耗指标，指导二级公司控制燃耗成本。定期测算变量因素的影响，建立数据分析模型，提供成本测算依据，实行月公布、季讲评，半年平衡，年终考核，以指标带动节能降耗向纵深开展。二级公司在整体分析框架体系内，确定目标，掌控消耗，有的放矢地来应用杠杆法则，调配公里、营收和分配，对比差距，找准方向，提升自我。
同时，要建立技术经济成网本管理的互动机制，不断拓展“宏观控制、微观创新”的管理内涵，形成一个上下互动，精确管理，左右平衡的发展格局，促进降耗增效不断进步。
2、探讨优化现有的保修资源，创新保修管理方式，不断提升保修效率最大化。
按照精细化管理思路，改革研究车辆年保、中修制度，用足用活有限的保修资源，降低维修成本，提高技术等级。坚持保修生产“双百方针”，跟近车辆更新车型变化趋势，拉近“张拉蒙皮”车型的年保与中修工艺标准，严格审批控制“拉铆蒙皮”中修车数，用好计划资源，做到车辆等级不降。
明确材料降耗目标，找准切入点，提升降耗意识。要在坚持做好20**年六项降耗措施的同时，重点处理好影响消耗的一对矛盾两大难题。也就是，集中保修易于质量，材耗低但能耗高，分散保修利弊相反。要通过管理创新提升降耗意识，按照“高保质量是基础，三大故障是方向，精准投入是关键，聚人气提精神是保障，找准平衡点”的思想来指导生产。
3、以文明创建为主线，由表及里，升华内涵，提升车辆的品质。继续保持文明创建整治车容车貌的基本做法，要借文明创建的推力，下大力气提高发动机、总成和油气电三路的内在质量。
要开展密封材料与工艺研究，引导激励基层小改小革，规范12个常见漏油点修理技术标准，治理车辆油气“滴漏渗”，使每年消除至少1/3以上漏点老大难问题。同时，引进试验制动摩擦新材料新产品，消除扰民制动噪音。通过把这些改善车质的技术攻关与车辆创建有机地联系起来，起到一个升华车辆创建内涵的作用。
在车辆创建方面，为进一步提升普及提高创建内涵及自创能力，要逐步推行车辆创建优秀免检线路举措。同时，抓住“公交优先”的大好发展机遇，推进车辆“维护中心”和气（油）站等基础设施的建设与管理，创新实施车辆机件安全与防火制度（建立车辆安全技术挡案、强化车辆安检重点部位及每日工作流程），充实创新安全防范管理机制，完善安全责任保障体系，争取在20**年“降事故、降消耗、增效益”有一个较大的变化。
1、围绕“降耗增效”目标，开展技术攻关和研究。
重点抓三个方面，一是抓好汽车节能滑行器应用试验；二是抓好天然气车辆的运用；三是抓好更新普通柴油车的经济可行性研究。欢迎您访问，欢迎您访问，
2、围绕解决实际问题，提升公交技术档次，开展新技术应用开发与技术改造。
组织基层单位开展“变频空调应用、交流电力牵引技术研究、远程控制电力系统改造、提高cng车辆充气效率研究”等若干个专题研究，分级治理车辆油气“滴漏渗”，减少汽车尾气排放，消除扰民制动噪音，完善基础设施“三化”建设，解决生产实际的热点难点问题。
构建和谐公交，推进科技进步，都是离不开人才的培养和教育。要积极探索培养教育新模式，使更多的优秀技工、技术人员和管理者者脱颖而出，成为企业需要的多层次人才。一是要继续开展以“技术培训”为主题的大众化普及教育，保留“末位离岗学习”的岗位培训教育，二是要创建以选拔人才为主要目的的精英式教育。
“精英教育”的基本设想是，依托教育中心优势，搭建自己的“黄浦军校”。在技术队伍里（包括技工、技术人员和管理者），挑选有培养前途的员工，按照不同年龄、不同类别组团，通过初级培训考核，选拔进入精英教育团队，经过一个时期的实践考察，再实施定向中级培养。中级培养的优秀者予以管理岗位的储备，或任用为技师，最终筛选佼佼者进入院校专业深造。营造积极向上、层层争先、人尽其才、和谐共处的企业文化氛围，造就培养人才的新模式。
公司设备部明年工作计划和目标篇三
建立设备管理体系，逐步实现计划维修，提高设备效率;最终实现全面计划维修，设备零故障，设备效率接近100%。
1、维修人员不足，现有维修人员熟练工4人，学徒工2人，现有设备252台，平均每人42台，平均每个熟练工63台;同时，维修人员兼顾技改工作，维修压力极大。
2、设备改造情况，临时改造较多，重复改造频繁，浪费大量人力物力，给本不充分的维修人员造成极大压力。
3、车间编号混乱，如现有车间编号有老5车间、新5车间等，为设备资料归档整理带来不便。
4、资料缺乏，现有设备维修记录仅有维修设备名称，生产记录对设备管理体系完全没有参考价值。较多旧设备缺乏说明书、备品备件清单等资料。同时由于工艺不断改进，导致设备更新快，设备更新同时，资料更新受人力限制无法保证及时更新，造成设备管理进一步混乱。
5、设备调拨情况，设备调拨频繁，但缺乏相应记录与管理条例。
6、维修情况，设备维修目前完全被动维修，设备巡检没有起到应有的效果。设备没有定期检修时间。
7、维修现场卫生，机修室物品摆放混乱，维修现场混乱。
8、工具，工具摆放混乱，工具借用缺乏相关记录，未经同意私自取用工具现象严重。
9、部门内部沟通情况，缺乏沟通，当班未完成工作下一班没有继续进行的情况较多。
10、部门间沟通情况，多数采用口头沟通，尤其对于需要停产进行维修的情况没有相应依据。
11、考核情况，缺乏量化考核，工作量、工作质量与工资不成比例;维修人员普遍工资较生产工人偏低。
12、监督情况，对于内部，中、夜班缺乏监督;对于外部，缺乏对设备规范操作、设备卫生等与设备相关方面的监督。
13、设备事故情况，对于设备事故，没有追究相关人员责任，事故发生后没有组织相关人员通报事故发生原因、发生过程、杜绝类似情况发生的方案等。
14、废旧设备，报废设备未能及时处理，未报废但闲置设备缺乏保养。
15、设备卫生情况，设备卫生状况极差，进一步加剧设备腐蚀。
针对现有情况，规范设备管理
1、建立相关管理制度，包含固定资产、预防性维修、工具、备品备件、润滑、能源、外协加工、设备事故、电气、零星保温、设备卫生、设备改造、设备资料共计13项。
2、整理现有设备资料，在维修过程中逐步补充缺乏的资料。
3、杜绝口头交接，采用书面交接，做到交接有据可查。
5、规范机修室物品摆放位置，维修现场卫生主要由车间进行监督，设备部随机抽查维修现场卫生。对工具上锁管理，规范工具借用。
6、由生产、技术、设备等部门联合成立专家组，对于设备改造进行充分论证，避免盲目、重复改造。
7、规范设备维修记录。
车间设备临时停机维修时间表
8、建立量化考核制度，监督制度以定期检查为主，随机抽查为辅;加强管理文件执行力度。
9、加强设备巡检及保养。对报废设备分为彻底报废和拆除零件备用部分报废进行区分，对拆除零件备用设备应及时将零件转交仓库保存;对在用设备和闲置设备加强保养。
10、定期召开设备例会，通报考核情况、事故情况、维修情况等。
11、建立润滑图表。定点、定时、定人进行设备润滑工作。
12、建立现场标识。如操作屏按钮标识、电控柜线路图、管道标识等。
13、建立维修档案，操作、维修指导书。例行检查和设备巡检过程中根据操作指导书检查违规操作。
14、初步推行计划维修，加强对突发事故处理，排除设备隐患，定期上报设备情况。
15、加强备品备件管理，控制维修费用。优先使用库存零件和报废设备拆除零件。
16、全面推行计划维修、保养、润滑等工作。
1、增加维修人员，尤其是熟练维修工，同时提高维修人员待遇
2、定期对设备卫生、设备操作规范、设备安全隐患等进行检查
3、组织设备事故分析，并对事故进行通报
4、生产操作记录需填写设备异常现象，而非单纯记录停机时间
5、定期停产划分出停机检修时间。停产检修前由设备部上报计划检修内容。
6、规范车间编号。
7、对生产操作工进行必要的设备培训，杜绝违章操作，同时能够完成简易的维护，对简单故障能够自行排除
1、制定相关管理制度，如技改、固定资产、设备润滑、备品备件等管理制度，并加强管理制度执行力度。管理制度是考核方案执行的依据。
2、建立计划维修所需基础资料，如设备技术资料、备品备件清单、作业指导书、润滑图表等。由于工作量大，需逐步进行。
3、加强部门内外协作，对于内部，部分工作当班无法完成需交下个班完成的情况需加强交接;对于外部，由于推行工作中涉及其他部门事务，如设备卫生检查、设备改造论证、设备事故通报等，因此需要其他部门配合。鉴于目前采用口头交接居多，推行难度较大。
4、明确责任，对内明确人员责任，保证考核执行;对外明确责任，尤其对于设备事故需明确事故原因，确保事故不重复发生。
5、目前只有部分国际先进企业能够做到设备零故障，设备零故障只能作为一个长期目标来实行。
6、推行设备管理后，由于所有交接均采用书面交接，部分操作略显繁琐，因此推行阻力较大。
