在现在社会，报告的用途越来越大，要注意报告在写作时具有一定的格式。报告书写有哪些要求呢？我们怎样才能写好一篇报告呢？下面是我给大家整理的报告范文，欢迎大家阅读分享借鉴，希望对大家能够有所帮助。
压力管道自检报告篇一
压力容器、压力管道--报检、报装工作程序、流程
1、【依据】 依据国家质量技术监督局《压力容器安全技术监察规程》的要求，保证压力容器安全运行。压力容器在安装前，安装单位或使用单位应向压力容器使用登记所在地的锅炉压力容器安全监察机构（以下简称锅炉科）办理报检、报装手续。
2、【提供资料】 办理报检、报装手续时，安装单位或使用单位应填好《xx市压力容器安装申请表》一式四份，或《特种设备安装改造维修告知书》；或网上办理，填好并打印好。并提供以下资料：
a)压力容器、管道 安装维修单位资质证书：复印件加盖公司红章
b)压力容器、管道出厂资料，包括质量证明书、竣工图及监检证书（原件）c)安装工艺或施工方案，一式四份
d)工程需焊接时，应提供焊工、无损检测人员名单及资格证（复件、复印什）、焊接工艺评定报告；一式四份
e)《特种设备安装改造维修告知书》一式四份，加盖公司红章 f)其它有关资料：安装合同
g)改造维修的部分是甲方供料的需提供相应的材料质量证明书原件或加盖相关单 位红章的复印件。
3、【告之登记】 安装单位或使用单位携带上述资料到技术监督局安全监察科 把《特种设备安装改造维修告知书》，审批并盖章。
4、【审查、审批】 技术监督局安全监察科收到上述资料后，对报装资料进行审查，做出是否现场察看压力容器安装条件,并在 《特种设备安装改造维修告知书》上签署审查意见，报科长审批。对符合条件的审查及审批应在七个工作日内完成。
5、【资料取回】安装单位或使用单位在规定审查时间后到全监察科，在《压力容器报装登记表》取件人栏上签字后，取回 《特种设备安装改造维修告知书》及有关资料，并应立即到xx市安全检验所—锅检所---报检、报装。
6、【锅检所---报检、报装】
锅检所收到：报检、报装《特种设备安装改造维修告知书》；锅检所视情况将派员去现场查看、监检。
7、【出具检测、安装报告】
工程施工完毕后，将资料填写完整，锅检所现场查看、监检完毕，即可拿到检测、安装报告。
压力管道自检报告篇二
化工装置中压力管道的报检流程
化工装置安装工程中，质检办规定压力管道安装前需向当地质量技术监督局进行告知，安装全过程由当地特种设备监督检验技术研究所（简称特检院）进行监督。作为安装单位，需做好压力管道报检工作：压力管道安装前，要将压力管道的相关资料送到质量技术监督局办理告知，安装过程中和工程结束后要向特检院及时提供过程及交工资料，配合特检院工程师的审查。
要做好压力管道报检，首先要知道什么是压力管道、如何划分级别，清楚安装的管道中哪些是压力管道；其次知道压力管道如何告知，都需要哪些相关资料；最后要明白，配合特检院监督、审查的资料包括哪些过程资料和交工资料？下面就我的些许经验谈谈压力管道的报检流程。
1、压力管道的定义及等级划分
压力管道：是指利用一定的压力，用于输送气体或者液体的管状设备，其范围规定为最高工作压力大于或者等于0.1mpa（表压）的气体、液化气体、蒸汽介质或者可燃、易爆、有毒、有腐蚀性、最高工作温度高于或者等于标准沸点的液体介质，且公称直径大于25mm的管道。
工业金属压力管道按其安全等级划分为gc1、gc2、gc3 三级。
符合下列条件之一的工业压力管道为gc1 级： 1)毒性程度如下所列介质的管道： a)极度危害介质（但苯除外）；
b)高度危害气体介质（包括苯）；
c)工作温度高于标准沸点的高度危害液体介质.2)火灾危险性如下所列，且设计压力大于或等于4.0mpa 的管道：
a)甲、乙类可燃气体；
b)甲类可燃液体（包括液化烃）。
3)输送流体介质且设计压力大于或等于10.0mpa 的管道，以及设计压力大于或等于4.0mpa 且设计温度高于或等于400℃的管道。符合下列条件的工业压力管道为gc2 级：
除规定的gc3 级管道外，介质毒性危害程度、火灾危险（可燃性）、设计压力和设计温度低于 gc1 级的管道。
符合下列条件的工业压力管道为gc3 级：
输送无毒、非可燃流体介质，设计压力小于或等于1.0mpa 且设计温度高于-20℃但不高于+186℃的管道。
涉及毒性或可燃性不同的混合介质时，应按其中毒性或可燃性危害程度最大的介质考虑。
当某一危害性介质含量极小时，应按其危害程度及其含量综合考虑，由业主或设计决定混合介质的毒性或可燃性类别
一般工程中的设计图纸会在管道特性一览表的管道等级一栏中给出每条管道的等级gc1、gc2或是gc3，其中gc1安全等级最高，gc3安装等级最低。但有些时候设计不会给出管道的压力等级，这需要我们根据压力管道的定义和级别划分去辨别哪些是压力管道，每条管道属于哪个等级。了解管道的压力等级是为了方便填写后面将提到的表格。
2、压力管道告知
质检办特函〔2009〕1186号通知，对特种设备安装、改造及维修告知书进行简化，只需填写一个表格即可，压力管道也使用此表格，表格形式及内容见附页。
除填写告知表格外，还需要附带：特殊工种资格证书原件及复印件，如焊工、架子工、起重工及无损检测人员等，安装单位安装许可证，施工合同，管道安装方案、焊接工艺评定、管理体系及质保体系人员任命原件（包括证书）等。除以上资料外，还要根据质量技术监督局要求，随时补充其所要核查的其它资料，另外在告知书表头上要加盖施工单位公章。
3、配合特检院审查所提供的资料
压力管道在告知后，即可进行安装，安装全过程要通知特检院对口工程师进行全程监督，特别是管道试压，需要特检院对口工程师现场监督并签字确认试压合格。施工单位除了正常编写施工过程资料（根据sh/t3543-2007编写）及交工资料（根据sh/t3503-2007编写）外，还需填写特检院提给出的专用表格，以上海特种设备监督检验技术研究所给出的11个表格为例（表格形式见附页）：
1.工业安装监检记录表格、2.安装安全质量监督检验报告、3.管道技术特性表、4.压力管道使用注册汇总表、5.安装技术特性附页（特别要写清楚压力管道的压力等级）、6.使用材料
一览表、7.压力管道安装竣工验收技术文件、8.压力管道安装质量证明书、9.工业管道强度性试验、.泄露性试验报告、10.工业管道安全保护装置检查记录、11.底片复审记录共11个表格。其中11表格（底片复审记录）由特检院工程师填写，施工单位需向特检院工程师提供管道拍片的所有底片，供其进行复验；1/2两个表格，施工单位需填写部分内容，其它部分由特检院工程师负责；3/4/5/6四个表格由施工单位独立完成，3表格内容是填写所有表格的基础，必须仔细、严谨的填写；7表格由施工单位根据交工资料进行编写；8/9/10也由施工单位独立填写，其内容、形式在1/2两个表格中列出，在1/2两个表格中只需抽取这四个表格中的8个记录填写即可。
以上11个表格安装单位填写后，需向特检院工程师提供电子版，安装单位只需打印的表格为：压力管道安装竣工验收技术文件及使用材料一览表（盖安装单位公章）、压力管道安装质量证明书（项目负责人签字，质量检验员签字，总工程师章，公司法人代表章及质量检验专用章）。
本文内容只是本人在经历过压力管道报检后所做的小结，以供参考。化工装置工程中的压力管道的报检流程可能根据地域和时间的不同而不同，我们要及时的总结和积累经验，共同学习，以能够快速的、高质量的完成压力管道报检工作为目标。
李
磊
北京燕华公司上海分公司
2013-12-21
压力管道自检报告篇三
压力管道范围及报检
本文主要介绍了压力管道的范围，随即围绕北大维信压力管道施工过程介绍了其报检文件的准备，以便于压力管道顺利通过特种设备检测所的监检。
压力管道范围
压力管道是指最高工作压力大于0.1mpa，输送介质为气(汽)体，液化气体，可燃、易爆、有腐蚀性或最高工作温度≧标准沸点的液体管道。输送压力虽然小于0.1mpa，但是输送毒性程度符合gb5044《职业性接触毒物危害程度分级》为极度危害和火灾危险度符合gb50160《化工企业设计防火规范》及gbj16《建设设计防火规范》为甲、乙类的介质管道亦叫压力管道。
《压力管道安全管理与检查规定》（以下简称《管规》）第一章规定了压力管道的范围，如下：
1.输送gb5044《职业性接触毒物危害程度分级》中规定的毒性程度为极度危害介质的管道；
2.输送gb50160《石油化工企业设计防火规范》及gbj16《建筑设计防火规范》中规定的火灾危险性为甲、乙类介质的管道；
3.最高工作压力≧0.1mpa，输送介质为气（汽）体、液化气体的管道；
4.最高工作压力≧0.1mpa，输送介质为可燃、易爆、有毒、有腐蚀性的或最高温度高于等于标准沸点的液体的管道。
5.前四项规定的管道附属设施及安全保护装置。上述规定表明：
1.压力管道的含义是广义的，包括管道附件（如弯头，三通等）和安全保护装置；
2.工业管道中，除设备本体所属管道和输送无毒、不可燃、无腐蚀性气体的管道，公称直径小于150mm，且其最高工作压力小于1.6mpa的管道以外，均为压力管道；
3.输送极度危害介质和火灾危险性为甲、乙类介质，无论气体、液体，无论工作温度、压力为多少均属压力管道。
4.输送无毒、不可燃、无腐蚀性气体，管道公称直径≧150mm，最高工作压力≧1.6mpa的管道，属于压力管道；
5.最高工作压力≧0.1mpa，输送介质为可燃、易爆、有毒、有腐蚀性的或最高工作温度≧标准沸点的液体管道，属于压力管道。
6.常用的100℃以下的水管道和压力小于1.6mpa且公称直径小于150mm的氮气、空气管道不属于压力管道。
压力管道分级
根据《管规》, 压力管道因不同的工作环境，可分长输管道(ga),公用管道(gb)和工业管道(gc)：
1.长输管道是指城市之间用于输送介质的管道；
2.公用管道是指在同一个城市范围内用于输送燃气、暖气、水的管道；
3.工业管道是指单位内部输送介质的管道； 我们公司主要从事压力gc管道的施工，北大维信管道系统中蒸汽系统即为gc2级。压力管道的划分如下图：
压力管道施工及报检
《管规》明确了压力管道的范围（包括管子、管件、阀门、法兰、补偿器、安全保护装置）及标准。压力管道设计、制造、安装、使用、检验和修理改造单位都必须执行，并必须取得从事压力管道的资格证书或许可证。因此我们在项目投标阶段就要明确该项目是否要进行压力管道的报检，这将涉及到一大笔费用。
压力管道开工准备阶段，由建设方或施工方到当地的特种设备检测所（以下简称“特检所”）填写《压力管道安装申请书》。依照《管规》对压力管道的要求，该压力管道系统的设计方及施工方必须具备相应的资质。我公司《特种设备安装改造维修许可证》压力管道部分为gb1级、gc2级。北大维信压力管道系统的设计方中国航空规划设计研究院的设计等级为gb1、gb2、gc1、gc2。因此均能满足该压力管道系统资质的要求。凭借相应的资质，以及设计单位和建设单位的资料复印件（加盖的红章需要走公司压力管道oa流程）就可以填写《压力管道安装申请书》了。
项目开工时，由建设方去特检所填写《工程开工告知》，完毕后要求特检所出具《压力管道检验任务单》，邀请特检所人员到项目对压力管道系统检查监督。
该阶段需要提供：
1)项目建设人员资质。资质包括项目经理、技术员和压力管道的焊工，焊工的焊工证需由当地的特种设备监察机构颁发； 2)《焊接工艺评定报告》和施工方案。该报告是由施工方公司 出具的，施工方案的焊接部分依据评定报告编写； 3)《管道组成件质量证明书》和《焊接材料质量证明书》。此文件由材料供应商提供；
4)
阀门试验记录。依据gbt50235-1997《工业金属管道工程施工及验收规范》抽检阀门进行强度和严密性试验。进行试验需监理、甲方及特检所监察人员（可能不来，但要邀请）在场；
5)元件验收记录（包括密封材料及垫片）； 项目开工后，需要做好如下文件记录: 1)管件加工记录和装配组对记录。该记录的表格通常可以在项目工程文件里找到；
2)支吊架安装记录、施工记录和焊接记录； 3)附属设施安装记录和管道补偿装置安装记录； 4)安全阀调试和压力表检验记录； 5)附属设施和设备施工记录；
6)隐蔽工程（封闭）记录。隐检工作需监理及特检所监察人员在场。
项目施工的过程中，要不定时的邀请特检所人员两到三次来项目检查，对其提出的整改要求要立即进行修正。
压力管道系统焊接工作完毕后，进行管道系统的压力试验和严密性试验。试验依照gbt50235-1997《工业金属管道工程施工及验收规范》进行，如若设计图纸有更高的要求，则按图纸要求进行。如北大 维信蒸汽管线设计压力1.0mpa，依照规范压力试压需打压1.0mpa ×1.5倍=1.5mpa，图纸设计说明规定管道的试验压力为1.6mpa，则试验压力以1.6mpa为准。该过程中必须有监理及特检所监察人员在场。
施工完毕后管道的射线照相报告、超声波检查、磁粉报告和其他检验检测报告。
该报告需依照gbt50235-1997《工业金属管道工程施工及验收规范》进行。尤其注意的是，依照规范条文7.4.3.2“输送设计压力≦1.0mpa且设计温度＜400℃的非可燃流体管道无毒流体管道的焊缝可不进行射线照相检验。”系统满足该条件的情况下，业主（包括设计要求）没有明确要求进行探伤，那么射线探伤是可以不做的。如北大维信蒸汽管线设计压力1.0mpa，设计温度150℃，且设计说明没有明确要求探伤，故我方在投标时就忽略了该部分的费用。然而在压力管道报检的过程中，特检所要求必须对焊口进行抽检10%探伤。该部分的费用就很难说清，造成扯皮推诿。压力管道向特检所备案，特检所为明确焊口责任方，必然会要求压力管道进行射线探伤，故以后我方在投标时需明确探伤费用由谁支付。
如若探伤，则压力管道焊接需倍加重视。碳钢管焊接工艺需氩弧焊打底电焊盖面；不锈钢氩弧焊技术要求更高，否则焊口很难通过探伤。当发现焊口不能够通过探伤的时候，需及时和特检所的探伤机构沟通。
项目结束后需收集整理管道单线图及设计修改文件。
压力管道的单线图需依照压力管道等级明示出全部的压力管线，标明焊口及各段的管径、长度。特检所必然会要这份单线图，这是他检验收费的依据。因此在做这份单线图的时候，可以适当少画一些，以减少工程检测费用的支出。
压力管道的报检文件涉及到施工的方方面面，其过程也不是一帆风顺，需要一遍遍的整改，一遍遍的重报，要有不畏浮云遮望眼，柳暗花明又一村的信心。
压力管道报检中各种严格的安全管理与监察制度，目的是为确保压力管道的安全运行，保障人民生命和财产安全。作为施工方，我们在履行项目合同、保证压力管道质量的前提下，做好与业主及特检所的沟通工作，可以取得事半而功倍的效果。
压力管道自检报告篇四
篇一：压力管道设计培训学习报告 压力管道设计培训学习报告
一、主要学习收获
二、考核方式
三、几点需要注意的问题
四、致谢
一、经过四天的学习培训，对压力管道的设计有了进一步的理解，进一步完善了压力管道设计的理论基础，从而可以更好指导实际的设计工作；同时通过一些实例的讲解，对压力管道设计中需要注意的一些问题获得了间接的经验，他山之石可以攻玉，这对于以后的设计工作会有很好的借鉴作用。培训内容主要涉及管材的基本知识，腐蚀与选材，压力等级的确定，管道元件连接形式的确定，应力基本知识，管道柔性设计，管道应力分析，管道支吊架，防火与防爆，典型设备的布置，管廊布置，工业管道布置，放空与排净，采样方式的选择，绝热等知识。
二、考核方式 开卷考试。
三、几点需要注意的问题
1、施工验收规范gb50235在新的标准中一分为二：gb50235-2010施工规范和gb50184-2011检验规范。其中有很多条款作了更改，应该按照新的标准执行。
2、tsg r1001-2008附件c设计单位质量保证体系文件的基本内容，有了新的要求，应该按此完善质量保证体系的文件。
3、据质检特函【2008】50号，意见一第5条规定：压力管道设计单位每年第1季度内向许可实施机关报送上综合报告，并且抄报相应的鉴定评审机构。
4、据质检特函【2008】50号，意见一第4条规定：设计单位只需要在所设计的压力管道图纸目录及压力管道平面布置图上加盖特种设备设计许可印章。
5、新的压力容器压力管道设计许可规则相对原规则的主要变化对压力容器压力管道的划分进行了调整
a． 对高压容器品种划分进行了简化
b． 对压力管道的划分进行了简化，增加了gd类动力管道 对人员要求进行了调整：
a．减少了对a4级和d级压力容器单位人员总数的要求；
b．明确压力管道设计单位要有经过专业培训的压力管道选材设计和应力分析校核人员； c.取消设计技术负责人
d.突出了对压力容器分析设计人员的要求 e.突出了对设计、审核人员技术培训的要求。
四、致谢
感谢公司给予我这次培训学习的机会，让我从中获益匪浅。我会进一步学习提高理论水平，并积极的应用到实践中。将学习的知识应用到工作上，从工作中学习，互相裨益，让自己更快的成长起来。
2012.2.28篇二：压力管道检测检验技术培训总结 压力管道检验检测技术培训总结
----天然气事业部牙哈作业区胡玉生 培训简介：这次公司组织了我们来宁波市进行压力管道的检测检验技术培训，培训时间为11月16日到11月22日，培训地点是宁波市盛业大酒店，培训内容包括压力管道检验检测法规、压力管道的完整性管理方法、压力管道管体腐蚀检测的新技术及方法、国内常用的7种无损检测技术、在用工业管道检验检测解析、埋地管道阴极保护系统检测评价技术、油气管道泄露检测检测技术等。培训背景：科学技术的发展，大量新技术、新设备，尤其是计算机在压力管道上普及和广泛应用，使压力管道设备日益自动化、智能化，尤其是远距离传输和控制技术的应用，使组建输油等压力管道的安全管理成为可能，随着我国国民经济的快速增长，现代石油工业和石化工业的迅速发展，石油管道数量猛增，人们对环境保护意识和安全生产意识的进一步增强，这要求我们进一步加强压力管道的完善管理，管道完整性评价、油气管道泄漏检测、地质灾害及特殊地段监测与防护、储运设备安全检测及评价技术等一系列的新技术将成为我们国家今后压力管道研究的重点课题，同时目前油田公司存在设备管理人员不是很了解压力管道检验检测相关法规的内容和各项技术的原理、适用范围、应用技巧等知识、油田公司的压力管道的管理不是很完善的现状，这对油田公司的压力管道的监督管理工作带来了难题，为了使油田设备管理人员系统了解压力管道检验检测相关法规，提高管理人员的压力管道检验检测计划编制和现场工作监督、工程验收质量管理水平，特组织了本次培训。这次学习使我受益匪浅，首先，原来在工作中，我对站场里管道完整行管理的认识不够充分，站场内的压力管道的相关信息不完整或者部分管道信息根本都没有，通过这次学习，我对压力管道的完整性管理认识有了深刻的理解，目前，国外通过近几年的发展，压力管道完整性管理技术已经形成为一套跨学科的系统工程。管道完整性管理体系主要包括管道完整性管理信息系统、安全评价与检测以及风险评估三大部分。管道完整性管理体系是随着现代信息技术的发展而逐渐成熟的，因此完整性管理信息系统处于关键地位，风险评估技术是完整性管理体系的核心部分，而安全检测与评价技术是完整性管理体系的重要组成部分。这三个部分既相互联系，又互相区别，共同构成了管道完整性管理体系的这一有机整体。目前站内的管道完整性管理信息比较缺乏，因为建站时间比较早，在加上对管道管理的重视程度不够，站里好多管线的相关信息没有，存在的大多是压力容器、设备上的资料，这需要我们在今后的工作中注意收集和储存相关的压力管道信息，并且对压力管道运行的相关技术参数加强分析和管理；目前站内压力管道的安全评价与检测基本是空白，管道检测主要是在线挂片腐蚀检测和检修中的部分管线壁厚检测，腐蚀检测点也比较少，安全评价和风险评估工作基本没有做，但随着油田公司对压力管道的管理工作的逐步开展，管道完整性管理工作将会逐步推进，这要求我们对管道完整性管理有更深的认识。
其次，我国压力管道安全技术监察工作起步较晚，压力管道安全技术法规的编制工作目前仅完成《压力管道安全技术监察规程 工业管道》tsgd0001-2009，于2009年5月8日公布，2009年8月1日正式实施，油田公司的很多压力管道的管理人员对压力管道检验检测相关法规不了解，作为刚参加工作两年的我，对这些东西更是陌生，对压力管道中涉及检验检测的一些基本概念认识不是很充分，因此对站队里的一些管线的现场工作监督、工程质量验收、管线检修计划的编制比较的费事，而且在这些监督工作的质量问题上也很难得到保障，这次为期7天的培训，让我无论是在压力管道工程施工质量验、还是在管线检修计划的编制的认识上都有很大的提高，这次培训不光是一个学习的过程，同时也是提升自我，超越自我的过程，对于我来说，无疑是旱地里下了一场“及时雨”，这些知识对我以后的工作有很强的现场知道意义。
再次，我原先对站内的管道的阴极保护的认识存在一些误区，比如说对外加电流的阴极保护的相关判断准则的存在错误的理解，而且对阴极保护的相关的方法了解不多，通过这次的培训，让我对阴极保护的方法有了系统的认识，在培训中，老师通俗易懂、幽默风趣的语言表达和举一反
三、循循善诱的授课技巧，不仅活跃了课堂气氛，更是让我受益非浅，对于每一种方法或每一个问题，讲解的老师都做了有针对性的案例分析，理论联系实际，在他举的案例中，很多就是在我们工作中容易发生错误的事情，一经老师点拨，忽然有一种豁然开朗、茅塞顿开的感觉，学到了以前从未接触过的许多新知识，改正了以前在工作中的错误的认识和做法。
此外，这次培训还给我介绍了目前国际上比较先进的管道内外腐蚀检测技术和6种常见的无损检测技术，管线的检测是管道安全管理的一个核心，管道安全管理是一个系统工程，在管道的日常运行与维护中，应该考虑如何避免或者减少管道事故的发生、如何准确全面了解管道及其防腐涂层的状况、如何对管道未来的运行状况及防腐涂层的性能做出科学的预测、如何预测跨越管道管跨振动对管道安全的影响。所有这些影响管道安全的因素和问题都是管道安全评估的对象与范畴。只有充分考虑这些因素和问题，建立相应的数据库和预测模型，才能确保管道的安全经济运行。而要建立数据库和预测模型，就离不开管道检测。对各条管线进行有计划的防腐性能及其它性能的检测，建立相应的数据库和预测模型，以便对管道进行经济合理的保护与维修，管道检测是进行安全评价的基础和前提，通过对各条管线进行有计划的防腐性能及其它性能的检测，建立相应的数据库和预测模型，以便对管道进行经济合理的保护与维修。这些检测技术的介绍不但开阔了我们的知识面，而且对以后站内管线采用何种检测技术合适提供了理论指导。
最后，这次培新还介绍了油气管道泄露的监测方法，随着管线的增多、管龄的增长、以及不可避免的老化、腐蚀和其它自然或人为损坏等原因，管道泄漏引起的事故频频发生，往往造成人员伤亡、财产损失、环境污染等事故，及时、迅速发现管道泄漏并准确判定泄漏点成为管线平稳安全运行的当务之急，对于具体的管线，单位应该结合自身的实际情况，采取合理经济的管道泄露的检测发放，来避免事故的发生，这些知识的介绍，对于我们这些基层的管理人员来说，提供了一些管线油气泄露的判断思路和方法。
感谢油田公司给我们提供了这样一个学习的机会，通过这次的培训使我对压力管道的相关知识和压力管道完整性管理有了更深刻的认识，也明白和了解了压力管道完整性管理的内容和步骤，为以后我的工作的开展提供了指导作用，同时在与其他作业区同事的交流中也学到了很多知识，也加强了我们之间的友谊。篇三：压力容器培训小结 压力容器培训感想
大量失败的企业生产案例反复证明：“没有安全，就没有生产力”，通过参加公司安排的的压力容器培训，对这点理解更加深刻。压力容器、压力管道是工厂设备的主要危险源，对压力容器的管理是公司安全工作的重中之重。特别是处于发展阶段的制造三部，具有压力容器多、种类复杂、员工到基层管理人员普遍缺乏经验的特点。前一阶段公司从硬件方面对这类隐患进行全面排查，此时安排人员培训正是对此类安全隐患从人员素质方面进行杜绝。目前部门的压力容器主要有液氨储罐、氢破炉、气流磨、液氮储罐、液氩储罐、空气压缩机。培训过程中老师从几个方面描述了常规压力容器常见的失效模式：包括应力腐蚀断裂、选材前考察不足、员工安全意识不足等，结合行业案例联想到我们目前使用中的各种压力容器、管道，让我们对之前工作中的一些操作感到庆幸。下面结合本次培训谈谈我们今后在压力容器方面安全工作的重点：
1、定期检查安全阀；安全阀是压力容器的安全保障，特别是在低温液体传输管道中，例如氮气温度每升高15℃体积会长大180倍，若在蔽塞管路的某一时刻出现安全阀卡死情况后果不堪设想。
2、管道设计尽量少采用弯管，若存在弯管则应当缓慢放气；因为在弯曲的管道处气体传输阻力增大，若此时气体流量过大则易造成管道应力过大折损，可能发生安全事故。
3、储罐、包括有液体的管道应避免阳光直射，并做好保温措施，否则可能造成局部压力过高。
4、对跨部门的管道维修作业尚无相应的规章制度，可能造成设备部的维修人员在不熟悉压力容器的情况下自行维修造成损害。（行业内有发生过此类事故）
以上是本次培训过程中结合公司目前情况的一点感想，当然只要在日常生产维护中，每位员工都保持较高的警惕，时刻注意自身及他人安全，必定能将部门的安全工作做到更好。制造三部：谢志兴 2012年8月13日
压力管道自检报告篇五
压力管道检验规范
１．总则
１．１为了确保化工管道的安全运行，保护人民生命财产的安全，依据《化工企业压力管道管理规定》，特制定本规程。
１．２本规程是化工压力管道检验的基本要求，化工生产企业必须遵守本规程。
１．３本规程适用于同时具备下列条件的管道
１、进口压力ｐｗ≥０．１ｍｐａ；
２、公称直径ｄｇ≥５０ｍｍ；
３、输送化工介质的工艺管道及化工生产用蒸汽管道。
（对于有重大危害的最高工作压力小于０．１ｍｐａ或公称直径小于５０ｍｍ的化工管道可参照执行。）
本规定不适用于下列管道：
１、非金属管道；
２、仪表管道；
３、设备本体所属管道；
４、衬里管道；
５、非易燃介质、无毒或毒性为轻度危害介质的管道。如：水、空气、惰性气体等。
１．４管道的分级表示如下：（略）
１、输送极度或高度危害毒性介质的管道属ａ级管道。
２、物料为易燃可燃介质，工作温度大于４５０℃的合金钢及不锈钢管道，工作温度大于３７０℃的碳素钢管道属ａ级管道。
３、工作温度高于或等于介质自燃点的管道属ｂ级管道。
４、输送甲类火灾危险气体（爆炸下限＜１０％）介质的管道，级别应提升二级。
５、输送中度危害毒性介质、乙类火灾危险气体（爆炸下限≥１０％）、闪点小于２８℃的易燃液体介质的管道，级别应提升一级。
６、原设计腐蚀速率大于０．２５毫米／年的管道，级别应提升一级。
７、同一介质按其特性（如闪点与爆炸下限）分别不同管道级别时，应以较高级为准。
８、混合介质，以其中危害程度最大的介质为分级依据。
２．检验
化工企业压力管道的检验分为：役前检验、在线检验和全面检验。
２．１役前检验
役前检验应由用户委托专业检验单位（或专业技术人员）进行，对化工管道的制造和安装质量进行全面验收检验（若已委托专业检验单位对管道安装过程中的质量进行监检，则役前检验可免。）
２．１．１审查设计技术资料包括：设计规范、工艺参数、施工图纸及施工技术规范或要求等。
２．１．２审查管材、管件及阀门等制造合格证明书及质量检验报告书，内容包括外观检验、化学成分机械性能报告及复验报告、无损探伤报告、试验报告和其他设计技术要求报告。制造质量应符合ｇｂｊ２３５—８２《工业管道工程施工及验收规范》或设计要求质量规范。对质量检验报告书中及抽检中不合格项目和缺项必须进行补充检验。
２．１．３审查加工、安装记录及施工质量检验报告，内容应包括机加工检验、焊接工艺评定、安装检验、无损探伤报告、返修记录、热处理、耐压试验、安全阀调试、酸洗、吹扫、防腐、保温等施工记录、试验报告及质量检验报告。安装质量应符合ｇｂｊ２３６—８２《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》或设计规定执行的检验及验收要求。
２．１．４工程质量抽检：内容包括外观检查、几何尺寸检查、安装质量检查、无损探伤、防腐保温等项目质量检查。抽检比例ａ、ｂ级管道不低于１０％，ｃ、ｄ级管道抽检不低于５％。无损探伤抽检：ａ、ｂ级管道不低于整条管线焊接焊缝的１０％，ｃ、ｄ级管道不低于５％。
２．２在线检验
２．２．１在线检验是使用单位在运行条件下进行的检验。每年至少检验一次。
２．２．２在线检验项目
ａ．泄漏检查
检查管道及其接口法兰、接头、焊缝、阀门填料等泄漏情况；
ｂ．振动检查
检查管道的振动情况、活动支架位移情况和导向性能，固定支架是否牢固可靠，可调支架调整合适，管与管、管与相邻物件之间应无磨擦；
ｃ．检查绝热层或防腐层完好情况
ｄ．检查附件完好情况
阀门操作灵活，安全附件有效，输送易燃、易爆介质的管道法兰间的接地电阻应小于０．０３ω，管道对地电阻不得大于１００ω。
ｅ．壁厚测定
重要的监控管道，必要时可用超声波测厚仪进行在线测定壁厚。高温管道检测必须用高温探头。
２．３全面检验
２．３．１化工压力管道的全面检验是在装置（系统）停车大检修时进行的较为全面的检验，检验周期一般是每六年至少进行一次。
属下列情况之一者，检验周期应适当缩短：
ａ．新管道投用后的首次检验；
ｂ．腐蚀速率大于０．２５毫米／年的ａ级和ｂ级管道；
ｃ．有可能遭受应力腐蚀、孔蚀等局部腐蚀的管道；
ｄ．有可能产生疲劳（由于振动、脉动压力、温度循环等可能受到反复应力）的管道；
ｅ．有可能产生材质劣化（见２．３．２．４节）的管道；
ｆ．检验中发现焊接接头的埋藏缺陷超过施工验收规范或维护检修规程规定的质量标准的管道。
管道检验后，经评定为能长期安全使用者，检验周期可适当延长，但最长不得超过九年。
２．３．２化工压力管道的全面检验以宏观检查和测厚为主，必要时进行无损探伤和理化检验。
２．３．２．１宏观检查项目
ａ．在线检验的全部项目
ｂ．管道表面裂纹、褶迭、重皮、局部腐蚀、碰伤变形、局部过热等；
ｃ．焊接接头裂纹、凹陷、错边、咬边情况；
ｄ．弯头及弯管的异常变形；
２．３．２．２壁厚测定
ａ．管道测厚采用超声波测厚仪，执行ｊｂ４７３０—９４标准。
ｂ．对管道的弯头及三通部位进行测厚，各级管道的抽检比例是：ａ级＞５０％，ｂ级＞３０％，ｃ级＞１０％，ｄ级＞５％。
ｃ．测厚点的位置应根据管内介质的物理状况（气相、液相，有无悬浮物等）及流向，选在易受介质冲刷的部位及可能积液的部位。一般弯头与三通的测厚点数应符合表２规定。
表２弯头与三通的测厚点数（略）
d．对于曲率半径较小或内表面有大量点蚀的管道，应采用小直径探头测定或用超声波探伤仪进行辅助测定。
ｅ．测厚中如发现异常值时，则须在该点前后左右各５ｍｍ处增测四个点，如仍有异常，则须进一步扩大测厚范围，找出异常厚度的区域，同时对该管道的全部弯头、三通及直管部位均须按适当比例进行扩大测定。
２．３．２．３无损探伤
ａ．对宏观检查发现裂纹（或裂纹迹象）及可疑部位进行表面探伤检查；
ｂ．对保温层破损有可能渗入雨水的不锈钢管道，应在该处的管道外表面进行渗透探伤，以检查是否有应力腐蚀裂纹产生；
ｃ．对有可能产生疲劳的管道，应在其焊缝及管端丝扣等容易造成应力集中处进行表面探伤，以检查是否有疲劳裂纹产生；
ｄ．对ａ级管道焊缝进行至少１０％，ｂ级管道至少５％的射线探伤（ｒｔ）或超声波探伤（ｕｔ）抽查。其他管道由检验人员视具体情况确定是否需要进行ｒｔ或ｕｔ抽查及抽查比例。若管道在制造、安装中执行有在规程、标准情况较好时，则ｒｔ或ｕｔ抽查比例可减半。抽查中，若发现有超标（指本规程评定标准，下同）缺陷，应适当扩大检查比例；若继续发现有超标缺陷，则应根据缺陷状况和管道使用条件进行处理。
ｅ．无损探伤方法执行ｊｂ４７３０—９４标准。
２．３．２．４理化检验
下列管道，在全面检验时进行理化检验：
ａ．工作壁温大于３７０℃的碳钢和铁素体不锈钢管道；
ｂ．工作壁温大于４３０℃的低合金钢和奥氏体不锈钢管道；
ｃ．工作壁温大于２２０℃的临氢介质碳钢和低合金钢管道；
ｄ．工作壁温大于３２０℃的钛及钛合金管道；
ｅ．工作介质含湿ｈ２ｓ的碳钢和低合金钢管道。
检验内容包括内表面表层及不同深度层的化学成份分析、硬度测定和金相组织检查，机械性能（抗拉、抗弯及冲击韧性）试验。对于上述类型管道，为便于取样，最好在投用前在管道中设置可拆卸的监测管道，以便定期查明材质劣化程度。
对于在应力腐蚀敏感介质中使用的管道，应进行焊接接头的硬度测定，以查明焊缝热处理（消除焊接残余应力）效果，从而判定管道的应力腐蚀破裂倾向的大小，硬度测定点的部位如图１所示。
图１焊接接头硬度测定点（略）
２．３．３用法兰连接的高压管道，进行全面检验；
ａ．去除绝热层、防腐层及表面锈垢，对外表面进行全面的宏观检查；
ｂ．逐段测定壁厚，每段管道的测厚点不少于３点；
ｃ．对管端丝扣及不少于２０％的表面进行表面探伤抽检，如发现裂纹等危害性缺陷，则须扩大比例，直至１００％检查。必须将裂纹等缺陷消除后，方可继续投入使用。
２．３．４管道的耐压试验与严密性试验，一般随装置贯通试压一并进行，参照ｈｇ２５００２—９１《管道阀门维护检修规程》的有关规定。
３．评定
３．１管道表面不允许存在裂纹、重皮、褶迭及严重变形，焊缝表面不允许存在裂纹。对此类危害较大的缺陷，必须进行消除、补焊或更换处理。
３．２对于因泄漏而采用的临时性管道堵漏措施（为维持连续生产），在停车检修时必须予以拆除，同时对该管道进行全面仔细检测，然后彻底修复。
３．３ａ、ｂ级管道中，凡承受交变应力的管道及振动较严重的管道，其对接焊缝的咬边及表面凹陷允许存在的限度为：深度≤０．５ｍｍ，长度≤焊缝全长的１０％，且小于１００ｍｍ。若超过此限度时，则应修复。
３．４ａ、ｂ级管道对接焊缝的错边量应小于壁厚的２０％且不大于３ｍｍ，否则亦应修复。
３．５管件、阀门等附件存在危害安全使用缺陷时，均应进行修理或更换。
３．６无损探伤缺陷评定
３．６．１表面探伤缺陷评定
表面探伤（磁粉探伤和渗透探伤）检出的所有裂纹均不允许存在。
３．６．２射线探伤缺陷评定
ⅳ级片中的裂纹缺陷不允许存在；ⅳ级片中的未熔合、未焊透、条状夹渣等是否允许存在，应视被检管道的工况、应力复杂程度，应力水平高低，缺陷的自身高度等诸多因素，因检验人员确定。
３．６．３超声波探伤缺陷评定
ａ．不允许存在检测人员判定为裂纹等危害性的缺陷。
ｂ．ａ级管道不允许存在，反射波幅位于ⅲ区的缺陷。
３．７理化检验的评定
３．７．１破坏性检验凡发现较明确的材质劣化现象，如化学成份改变（脱碳、增碳等），强度降低（氢腐蚀等），塑性及韧性降低（湿ｈ２ｓ介质中的氢脆等），金相组织改变（珠光体严重球化或石墨化，晶间腐蚀等），则该管道必须判废。
３．７．２焊缝的硬度值对碳钢管不应超过母材最高硬度的１２０％；对合金钢管不应超过母材最高硬度的１２５％。在含湿ｈ２ｓ介质中，要求ｈｒｃ＜２２。
３．８强度核算当检验发现管道有全面腐蚀减薄或大面积损伤（腐蚀、磨蚀、冲刷等）减薄，其减薄量超过名义壁厚的１０％时，则应进行强度核算。
３．８．１中低压管道（最大工作压力ｐ＜１０ｍｐａ）
中低压管道的强度核算公式（略）
金属管材在各种温度下的许用应力值见ｇｂ１５０—８９《钢制压力容器》。如果材质不明，则用同类材料中最低级材料的许用应力值。
３．８．２高压管道（最大工作压力ｐ≥１０ｍｐａ）
高压管道的强度核算公式（略）
３．９遭受局部腐蚀的管道最大容许纵向腐蚀长度的确定连成一片的腐蚀区域，其最大深度大于管子壁厚的１０％，但小于８０％者，在管子纵轴向的延伸距离不宜超过下式计算结果：（略）
本方法适用于评定外形平滑、低应力集中的管道本体上的局部腐蚀缺陷。不宜用于评定被腐蚀的焊缝（环向或纵向）及其热影响区、机械损害引起的缺陷（如凹陷和沟槽）以及在管子制造过程中产生的缺陷（如裂纹、褶皱、疤痕、夹层等）。当管道承受第二有效应力（如弯曲应力），尤其是腐蚀有较大的横向成分时，本方法不宜作为唯一准则。另外，本方法也不能预测泄漏和破裂事故。
图—２用于分析的腐蚀参数（略）
图—３确定ｂ值的曲线（略）
４．其他
４．１化工压力管道经检验确定必须进行修理或更换时，应参照ｈｇ２５００２—９１《管道阀门维护检修规程》及ｇｂｊ２３５—８２《工业管道工程施工及验收规范》—（金属管道篇）的要求执行。
４．２化工压力管道安全附件的检验，参照《在用化工压力容器检验规程》的要求执行。
附录：化工企业压力管道检验报告书格式
相关标准与规程
１．ｇｂ１５０—８９《钢制压力容器》
２．ｊｂ４７３０—９４《压力容器无损检测》
３．《在用化工压力容器检验规程》
４．ｈｇ２５００２—９１《管道阀门维护检修规程》
５．ｇｂｊ２３５—８２《工业管道工程施工及验收规范》（金属管道篇）
６．ｇｂｊ２３６—８２《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》
附加说明：
本规程由中华人民共和国化学工业部提出
本规程主要起草人：穆树人、董建岳、高文、黄兰芳、杨钢、戈耀滇
本规程自颁布之日起执行
附录：化工企业压力管道检验报告书
检验项目
１．企业压力管道检验结论报告（略）
２．管道检验明细表（略）
３．管道宏观检查报告（略）
４．管道空视图（焊缝编号图）（略）
５．管道测厚报告（略）
６．管道磁粉探伤报告（略）
７．管道渗透探伤报告（略）
８．管道射线探伤报告（略）
９．管道超声波探伤报告（略）
１０．管道理化检验报告（略）
１１．管道检验报告（略）
注：对已检项目打圈，未检项目空缺
编制说明
１．总则部分
在用化工压力管道的检验管理是化工企业设备管理的薄弱环节，长期以来，有相当多的化工企业对管道未能做到有成效的检验。甚至只用不管，致使化工压力管道存在问题较多，时有爆炸事故发生，对化工生产的发展、人民生命财产的安全，造成巨大影响。为改变现状，强化压力管道的管理，特制定《化工企业压力管道检验规程》。
本规程编制的基点主要是考虑管道内大多是易燃易爆有毒的化工介质，一旦泄漏，往往造成火灾、二次爆炸及人员中毒，后果极为严重。一些危害不大的介质（如惰性气体等）泄漏造成的危害不大，故此类管道未列入本规程的管理范围。如果某些企业的此类管道的安全对生产影响大，万一失效，会造成装置停车，经济损失巨大，企业也可将其纳入本规程管理范围。
化工压力管道的分级，不是以压力等级为唯一原则，而是综合考虑压力、温度、介质的危害程度。危害愈大，管理愈严。
介质毒性程度参照ｇｂ５０４４《职业性接触毒物危害程度分级》的规定分为四级，其最高容许浓度分别为：
ⅰ（极度危害）＜０．１ｍｇ／ｍ３
ⅱ（高度危害）０．１～＜１．０ｍｇ／ｍ３
ⅲ（中度危害）１．０～＜１０ｍｇ／ｍ３
ⅳ（轻度危害）≥１０ｍｇ／ｍ３
举例：
ⅰ、ⅱ级——氟、氢氰酸、光气、氟化氢、碳酰氟、氯等。
ⅲ级——二氧化硫、氨、一氧化碳、氯乙烯、甲醇、氧化乙烯、硫化乙烯、二硫化碳、乙炔、硫化氢等。
ⅳ级——氢氧化钠、四氟乙烯、丙酮等。
甲类火灾危险气体系一级易燃气体，爆炸下限小于１０％，如氢、甲烷、乙烯、乙炔、环氧乙烷、硫化氢等，占多数。
乙类火灾危险气体系二级易燃气体，爆炸下限大于等于１０％，如氨、一氧化碳、溴甲烷等，占少数。
可燃液体的闪点是指引起闪燃时的温度。当可燃液体温度高于其闪点时则随时都有被火点燃的危险。可见闪点低，火险大。通常，闪点小于２８℃者称为一级易燃液体，如汽油、酒精、丙酮、苯等。
为便于管道分级，将一些可燃气体的爆炸极限列于附表１，将一些易燃液体和可燃液体的闪点列于附表２，一些气体和液体的自燃点列于附表３。
２．检验部分
目前在用化工压力管道的安全状况，差别很大。大型的现代化企业状况较好，但为数甚少，多数的中、小型企业，特别是老企业，管道的安全状况较差。危及安全的主要问题，一是制造、安装质量差，遗留下许多缺陷，如材质本身缺陷，焊接缺陷等所谓“先天缺陷”；二是随着运行时间的推移，也产生了损伤（如腐蚀冲刷减薄）和材质老化等所谓“后天缺陷”。
役前检验是很重要的一环，企业把住了这一关，则化工压力管道因先天缺陷，如材料用错，（本来是不锈钢或低合金钢的材质，错用了碳素钢等）或使用了质量不合格的管子（成份、机械性能、表面质量或内部质量等不合格）而引发的事故，就可基本避免。役前检验也是对安装质量的一次检查，安装中的严重质量问题，（如焊接接头存在严重超标缺陷）无疑成了事故的隐患，在开车前查出并消除是十分必要的。
企业应认真执行役前检验，役前检验应委托专业检验单位进行。如发现管道在制造和安装中存在漏检项目或数据不可信时，应及时进行补充检验。另外，应按适当比例进行抽检。
在线检验是要求管道的管理或操作人员对管道在运行中进行的安全检查，应列入企业设备管理的重要内容认真执行。需要指出的是，检验人员必须认真填写检验报告，如发现危及安全的重大问题（泄漏、振动等）必须书面报告主管领导，建议采取措施及时解决。
全面检验的目的除检查制造、安装时遗留下的缺陷外，更主要的是检查管道在运行中产生的缺陷。以宏观检查和测厚为主的检验方法是根据管道的实际情况来确定的。实际上，凡是表面上存在明显的宏观缺陷，或者是管道壁厚已腐蚀很薄，只要经过认真负责的宏观检查和有效的测厚，大多数的事故是可以预防，避免发生的（提前发现隐患并及时消除）。
测厚虽然是一种简单的常规检验手段，但只要运用得当，还是很有效的。本规程规定的测厚部位在弯头，是因为这里腐蚀冲刷较重，同时拆除及恢复绝热层的工作量也最小。弯头上的测厚点位置的选定原则是物料冲刷较重处及易积存凝液而造成的腐蚀处。这些地方如发现有减薄现象，再将测厚扩大到整根管线。
对于奥氏体不锈钢管道，在保温层破损处进行渗透探伤，是因为该处由于雨水渗入，溶解了保温层中的可溶性ｃｌ－，ｃｌ－的不断积累有可能造成不锈钢管道的应力腐蚀裂纹。
管道的疲劳裂纹，是管道在循环工作条件下产生的。循环条件应包括压力变化、热变化及位移应力。其中热疲劳不容忽视，如果温度变化在５０℃以上，管子材质就会遭受周期地疲劳作用，经受１０６个周期以后，将出现疲劳裂破。
材质劣化大多发生在高温管道。碳钢在３７０℃以上长期工作将会产生蠕变，珠光体球化及石墨化。铁素体不锈钢在３７０℃以上长期工作可能会产生脆化，低合金钢在４３０℃以上长时间工作时，其碳化物有可能转化为石墨。温度在２２０℃以上临氢介质中工作的碳钢和低合金钢可能会产生氢腐蚀等氢损伤。奥氏体不锈钢在４３０℃以上长期工作会产生敏化作用，即对晶间腐蚀具有敏感性，在有机酸等酸性介质中产生晶间腐蚀（强度丧失）。在低温下也能使材质劣化的典型事例是钢管在湿ｈ２ｓ介质中的氢脆。
对于有可能产生材质劣化的情况，破坏性检验是必要的。
对于应力腐蚀敏感体系测硬度是有用的，一般来说，硬度愈高，愈易发生应力腐蚀破裂。应力腐蚀敏感体系详见《在用化工压力容器检验规程》附录ａ。
对于钢质管道产生脱碳变化的情况，则硬度测定值将会降低。
对于制造、安装质量不明的情况，特别是压力较高的管道，射线探伤或超声波探伤是必要的。如果不能进行射线探伤，也应进行表面探伤。
３．评定部分
在宏观缺陷中，对危害程度较大的缺陷，如表面裂纹、重皮、错边等，要求严格，不允许存在。但对危害程度一般的缺陷，如焊缝咬边、错边等，则有所放宽。
磁粉探伤检查和渗透探伤检查仅用于检测表面裂纹，检出的所有裂纹都是不允许存在的，这与ａｓｍｅ／ａｎｓｉｂ３１．３规定是一致的。
射线探伤的评定与ｇｂｊ２３６—８２标准相比，有较大的幅度放宽。
对于有些制造缺陷在评定时有所放宽，是根据在用管道的实际情况，体现最低安全使用的原则。显然，这种放宽对于制造和安装是不适用的，后者应执行施工验收规范。
对检验结果的评定，必须重视运行中产生的缺陷，如腐蚀、疲劳、蠕变和材质劣化，因为它们往往导致突发事故。
碳钢、低合金钢在湿ｈ２ｓ介质中使用要求ｈｒｃ＜２２，是美国ｎａｃｅ（腐蚀工程师协会）标准规定的。
强度核算公式是参照ｈｇｊ８—８７《化工管道设计规范》和《化工管路手册》（８５）中的设计公式，结合在用管道检验的特点提出的。
如果按照ａｓｍｅｂ３１．１１９９０《化工厂和炼油厂管道》，当ｔ＜ｄ＜６时，强度计算公式（略）
对于高压管道，强度计算公式（略）
相应於在用管道的强度核算公式（略）
由于应用起来较为麻烦而未被本规程采用，仅在此列出，以供参考。
遭受局部腐蚀的管道最大允许纵向腐蚀长度的确定方法是引自《ａｓｍｅｂ３１ｇ—１９９１》即《ａｓｍｅ压力管道规范ｂ３１的补充》。该方法的研究是由美国天然气协分（ａｇａ）管线研究委员会完成的。研究的目的在于通过确定缺陷尺寸与导致破裂的内压水平的关系，研究不同尺寸的腐蚀缺陷破裂的引发特征。他们用原型的现场样品就地或在原型试验坑内作试验，即把真实的腐蚀管子加压爆破，作为本方法的依据。针对这些广泛的试验和完善的断裂力学原理，推出计算腐蚀管材承压强度的数学关系式。
压力管道检验规范随后又用数种规格的管子作４７次压力试验，来评估确定腐蚀区域强度的数学关系式的有效性。用受腐蚀的管子进行的试验表明，管材都有足够的韧性；钝形腐蚀缺陷的破裂受其尺寸和材料的屈服应力的控制；凡能承受屈服应力的腐蚀缺陷均可被接受。除数学关系式外，研究者还提出了《腐蚀限度表》及计算机程序，本规程仅引用了数学关系式。
