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不合格品处置管理程序篇一
对不合格品进行识别和控制，防止不合格品的非预期使用或交付。范围
适用于对采购产品、过程产品、成品及交付后的产品发生的不合格的控制。职责
3.1 品控部负责不合格品的识别和处理后的复检，并归口管理不合格品的处理工作。
3.2 副总经理负责对不合格品作处置决定。
3.3生产部负责对不合格品的评审和所采取的纠正、预防措施过程的监督检查。
3.4 车间和相关部门实施对不合格品的处理。4 工作程序 4.1 不合格品的分类
a）严重不合格：经检验判定的批量不合格，或造成较大经济损失、或直接影响产品质量的主要特性和卫生技术指标的产品；
b）一般不合格：经检验判定，偶然出现个别或少量的不合格品或不影响产品质量特性的产品。
4.2 进货不合格的识别和处理处理方式可采用让步接收、退货、换货或作价处理等。
4.2.1 经检验发现的不合格品，仓库保管员将其放置于不合格
品区，并在产品堆放处实施“不合格”标签或标牌标识。由品控部填写《不合格品处置报告》，报副总经理作出处置意见，属于严重不合格品应由生产部组织进行评审，并报总经理办公会。品控部将《不合格品处置报告》转到市场营销部，由市场营销部按处置决定实施处置。
a）对严重不合格品可采用换货或退货处理或作价处理。b）一般不合格品可采用让步接收、换货或退货处理。若实施让步接收处理时，由仓库保管员依据副总经理批准的处置决定，在原不合格标签或标牌上加注“让步接收”，直接发给生产线使用。c）让步接收的产品投入生产后，车间应严格工艺纪律，加强工艺操作，生产部应加强监督检查，若发现生产的产品不合格，应立即停止使用，并通知品控部，生产部应重新组织进行评审并作出处置决定，经总经理批准后实施。
4.2.2 生产过程中发现的不合格采购产品，经品控部确认后，按上述条款执行。
4.3 不合格过程产品、成品的识别和处理处理方式有让步接收、返工、降级、报废等。
4.3.1 对于检验员判定的一般不合格品，生产部接到检验报告后应组织操作者按《不合格品处置报告》的规定实施处理；经检验判定为严重不合格的产品，《不合格品处置报告》，经副总经理批准处置决定后，方可实施相应的处置。经处置后的产品必须通知品控部重新检验，经检验仍不合格者由品控部填写《不合格品处置报告》，经副总经理批准后进行相应的处理。a）让步接收后，检验员在检验记录上注明“让步接收“，转至下道工序。只有产品虽不符合要求，但不影响下道工序加工后的产品质量时，才能办理让步接收，但让步接收应经过总经理批准。成品不允许实
施让步接收。
b）报废产品由仓库保管员放置于废品区统一处理。4.3.2 检验员检验判定的严重不合格品，必须先通知操作人员及时调整生产工艺条件，停止将不合格品转入下道工序，之后填写《不合格品处置报告》报副总经理作出初步处置决定（如对不合格品实施隔离、标识等），并将决定口头通知责任部门按处置要求处置。然后通知生产部召开不合格品处理评审会议，对不合格品产生的原因进行分析，依据原因采取相应的处置措施，如报废、降级或返工处置等。
4.3.3 发生严重不合格品之后，品控部应对随后生产过程生产工艺技术调整后的产品加大监督检验的频次，待产品质量稳定后方可按正常要求实施检验。
4.3.4 返工处置后的产品品控部应进行复检。经检验的不合格品应按前述的处置程序进行处置。
4.4 交付或开始使用后发现的不合格品对于已经交付或开始使用后发现的不合格品，应按重大质量事故对待，除执行4.3条款有关规定外，生产部应组织采取相应的纠正或预防措施，执行《纠正和预防措施控制程序》应依据不合格的程度及给顾客造成的影响程度，及时与顾客协商处理的办法，以满足顾客的正当要求。引用文件
5.1 《纠正和预防措施控制程序》 6 记录
6.1 《棉籽检验记录》（见《产品的监视和测量控制程序》）6.2 《质量过程控制通知单》（见《产品的监视和测量控制程序》）
6.3 《成品油检验报告单》（见《产品的监视和测量控制程序》）
6.4 《棉粕检验报告单》（见《产品的监视和测量控制程序》）6.5 《不合格品处置报告》
不合格品处置管理程序篇二
不合格品返修管理办法
一、目的：
确保不符合工艺的产品及时得到区分、返工、控制、标识、隔离、评审和处置等过程，使其现场6s整体得到提升，防止不合格品因未及时返工造成的锈蚀、标识混乱流入成品库及主机厂对公司造成损失。
二、范围：
制造部各生产成品不良品
三、职责
线长：对发生的不合格品由线长组织人员进行返工处理，对返修后的质量进行监督检查后交于成检处复检。
四、管理内容
1、标识和隔离
1.1检验员对成品进行检验并判定是否合格，做好记录，并对不合格品进行标识由制造部线长对不合格品进行确认，确认后进行转移到指定区域进行隔离
2、建立不良品区域台账
2.1制作表格建立不良品管理台账。
2.2对不良品进入不良品区域时进行记录，对不良品的数量、去向，返修人员、返工内容、返工合格后交接等进行记录归档。
五、返修内容及要求
1、尺寸不良
1.1包括产品各个工艺尺寸在当日需返工完成 1.2如需要用设备进行返工处理的可在本周内完成
1.3涉及到本线人技能无法满足条件进行返工时提出申请进行人员调配处理返工品。
2、返产品外观
2.1.由当班线长组织人员进行外观返修并监督返修质量和数量，如无人员调配时则由该线线长与副线长进行返修，在当日内需全部返完
2.1返修完成后如成检不能及时进行检查需进行防锈处理并做好标识。
3.当线长进行顶岗操作时可提出申请根据具体情况制定完成返修的时间，并按要求进行检查。
返修完成率的考核规定
1、检查返修完成情况如未完成按1元/件对线长和副线长进行考核。
2、对返修后仍不合格的产品不予计算工时并进行考核。
3、由吴怀鹏、苏友国每天早上9点以前进行检查完成情况。
不合格品处置管理程序篇三
不合格品、废品管理办法
第一章
总则
第1条 目的
规范不合格品、废品管理工作程序，提高管理工作质量，以利生产和施工质量相关管理工作的开展。第2条 适用范围
本制度适用于蒙华铁路mhtj-12标三工区钢筋加工厂产品生产过程中的不合格品、废品的管理。第3条 相关定义
（一）不合格品指任何具有一个或一个以上不符合技术文件要求之特性的产品。不合格品分为废品、返修品两类。
（二）废品指不能按预定要求使用或不能经济地进行返修的不合格品。
（三）返修品指不符合技术文件，但可修复的不合格品。
第二章
不合格品的处理
1.检验人员正确判明产品合格与否，对不合格品做出标记或隔离，填写不合格品报告单。
2.处理不合格品紧持“三不放过”原则，即原因找不出不放过；责任查不清不放过；纠正措施不落实不放过。
3.不合格品的处理结论仅本次、本批一次有效，不能作为以后不合格品处理和验收的依据。
4.不合格品必须按规定权限分级处理，办理手续后才能转放下工序。5.当不合格品的范围涉及已入库的零组件或涉及其它车间的在制品时，发现车间或质检人员应及时通知相关单位质检人员进行复查处理。5.下列情况不作为不合品处理：上级通知设计更改造成的不能继续使用的在制品；技术试验、攻关消耗的成品、零组件；工装试模用的试验件；丢失或短缺的产品、零组件。6.不合格品的处理程序
发现不合格品时，由检验员及时做出标记并按规定隔离，检验人员即时开具不合格品报告单。由班组或责任车间分析原因，查明责任，并签字确认。报质量部审核，质量部根据故障情况，确定质量、技术、工艺处理程序。
第三章
废品管理
明确产品报废后，不合格品报告单经签审确认，废品交检验室隔离保管后，不合格品报告单复印三份（共四份）。质量部自存一份，车间检验室组长存一份，生产部、责任车间各一份。确认废品交检验室隔离保管后，不合格品报告单需加盖废品收讫章。
1、废品处理期限
废品按照当月发现当月处理、当月核算、当月统计的原则。属本单位责任的应在二日内办理统计完毕，属外车间（部门）责任的应在四日内办理统计完毕。未经质量部长同意的不得跨月处理。
2、废品的统计
开具废品的不合格报告单后，废品的数量由检验人员核准数量，并填写废品标笺或标记，交检验室组长集中于废品库分类存放。根据不合格品报告单，质量部和生产车间单位统计人员应即时录入废品数据信息，并按月整理、汇总、编制废品统计月报。
3、废品经济损失计入责任单位，进行统计、计算、考核。
4、废品处理的权限和责任工厂承担责任的，一般由质量部长签字，损失较大的由项目经理签字。属于错检、漏检的废品，由生产工人和检验人员共同负责承担责任。由于责任心不强而造成大批报废或重大质量事故的，视情节轻重和经济损失程度给予相应的处罚和赔偿。对于生产中出现的废品，如果不是人为因素造成（如工艺系统的不稳定造成）的，操作工人能主动报告，可以视情况从轻或不处罚。对于抽检造成的废品流转，且与下道工序质量保证相关，操作工人还继续进行本工序的加工，本工序操作者要承担相应的责任。
5、对于全检工序出现的废品流转，检验员要承担全部责任。对于抽检工序出现的废品流转量，也要作为检验员月份考核的重要指标。
第四章
返修品管理
1.不合格品的返修由检验员开出不合格品报告单，经质量、技术部签审，明确返修方法，生产部门核定返修费用（工时），责任单位负责组织返修。
2.对签审核定已完成的不合格品报告单复印三份（共四份），质量部和检验 组长各存一份，发生产部和生产车间各一份。车间一份作为返修品返修流转卡、完工交检单使用。返修损失计入废品损失，数据即时录入，按月份分类汇总统计。
3.返修品由责任者负责返修时，不得计算工时。
不合格品处置管理程序篇四
不合格品处置考核管理办法
（试行）
1目的
规范不合格品的处置流程和考核办法，减少和预防不合格品的发生。2 范围
本办法适用于采购和外协产品的入库检验、自制件入库检验和总成产品的入库检验时发现的不合格品以及从用户退回的不合格品。3 职责
3.1 外检处负责组织对不合格的原材料和外协件的返工、返修、让步、拒收的评审和确认工作，考核责任供应商；对拒收的产品，外检处应立即通知采购供应处；
3.2 分厂质检处分别负责组织对入库零部件和产品总成不合格品的评审、标识、隔离和处置；考核外检处和生产车间；
3.3 质量检验员负责产品、零部件返工、返修、挑选使用的放行或接收评判，以及对相关责任人的考核；负责让步、报废的意见的提出； 3.4 质检处部门负责人要不定期抽检入库产品，对质检员的工作进行监督；负责对外协、自制零部件和总成产品的让步、报废的审核；负责组织样品的评审，产品入库签批；
3.5 分厂厂长负责外协、自制零部件、总成产品的让步和报废处理的协调和批准；
3.6 仓储处负责退库不合格原材料和外协件的隔离；
3.7 生产车间负责工序不合格的评审和处置，按要求对入库检验时发现的不合格品实施返工、返修，实施让步和报废手续的处理；
3.8 售后服务科负责及时收集市场质量零公里故障、三包信息，考核质检处及相关责任部门；
3.9 财务中心负责外购产品让步考核的扣款； 3.10 人力资源部负责自制产品让步、报废考核的扣款。4 办法内容 4.1 不合格品的处置方式：
返工、返修、挑选使用；让步使用、放行或接收；报废或拒收。4.2 采购和外协产品 4.2.1 规定要求
a）外检员依据检验标准要求，实施检验或验证，对判定为不合格的产品，按要求进行标识和隔离；
b）生产和装配过程中发现不合格的原材料或外协件时，按要求进行标识和隔离，并报分厂质检处，由质检处和外检处进行判定、确认；
c)不经检验或检验不合格的产品不能私自卸库，更不能入库和使用。4.2.2不合格品处置考核
a)返工返修或挑选使用：由外检员填写《不合格品处置单》，部门负责人审批；每发生一批次对供方罚款50元（样品除外，但应及时履行返工、返修或者重新制作），并要求在24小时内完成。不及时返工返修挑选的，每批次罚款200元；影响生产的，每批次罚款300元；因生产需要或其他原因，供方不能按要求实施上述活动，公司可对不合格产品实施返工、返修或挑选使用，分厂生产计划核算费用，外检处按质量协议的规定进行索赔；
b)让步：由外检处填写《不合格品处置单》，根据不合格影响产品质量情况提出让步申请要求，质检处负责人审核，分厂厂长批准后实施，并按供货价值的10％降价使用；
c)拒收：由外检处填写《不合格品处置单》，立即通知采购供应处，由采购供应处通知供方，并按合同或协议规定对供方进行考核；采购供应处根据生产需求重新安排产品采购；
d)未经检验或检验不合格私自卸库的供方，每发现一次罚款500元，由外检处填写《进货检验考核表》进行考核;e)未经检验或检验不合格的产品，不能入库或使用，如有违反，每次对相关责任人罚款100元，质检处进行考核；
f)在生产过程和入库检验发现不合格原材料、外购外协件时，由质检处检验员填写《不合格品处置单》，通知外检处进行确认处置。铜、铝质检处于次月5日前汇总在生产过程、入库检验时发现的不合格外协件、原材料和外购件，对不合格外协件，每批次扣责任外检员10元，扣外检处负责人5元，扣分管领导2元；对不合格原材料、外购件，每批次扣责任外检员 30元，扣外检处负责人10元，扣分管领导10元，并将考核结果报人力资源部，考核外检处；
g)2014年原材料、外购件ppm控制在2000以内，外协件ppm控制在4000以内。上述指标，每完成一项，对外检处奖励1000元，对分管领导奖励500元；超出以上ppm值指标的，每项对责任采购人员罚款50-100元；
h)对长期产品合格率低、质量整改达不到要求的供方，外检处有提出淘汰的建议。
4.3自制零部件和总成产品 4.3.1 规定要求
a)质检员在对零部件和总成产品检验入库时发现不合格，应做好标识，隔离存放；
b)不经检验或检验不合格的产品不能入库，更不能发出。4.3.2不合格品处置考核
a)质检员填写《不合格品处置单》，写明不合格品的名称、数量和处置方式等，经部门负责人签字后通知生产车间进行处置。对让步或报废的，须经质检处负责人审核，分厂厂长协调和批准。返工或返修后的产品需重新送检合格后方可放行。生产车间要针对《不合格品处置单》落实相关责任人，每月进行汇总考核；
b)对判定为返工、返修或挑选使用的，要求责任人立即进行执行，并按每件1元进行考核，（水室、水管漏水的每件扣5元）；责任人不按要求及时进行返工、返修或挑选使用的，每批次加扣50-100元；
c)对判定为让步的，每批次数量少于5件的（含5件），按每批次10元对操作者进行考核；每批次数量大于5件的，按每批次20元对操作者进行考核，并每批次扣责任工序质量检验员10元，扣车间主任、副主任各10元；对判定为返工、返修或挑选使用的，每批次数量少于5件的，每批次对车间主任考核罚款5元，对副主任考核罚款4元，对车间调度员和车间质检员考核罚款3元；每批次数量大于5件的，每批次对车间主任考核罚款10元，对副主任考核罚款8元，对车间调度员和车间质检员考核罚款6元； 对批量较大或形成质量事故的，另行考核通报；
d)对判定为报废的，不计算计件工资，并按报废件材料费的50％对相关责任人进行考核； e)未经检验或检验不合格的产品，不能入库或使用，如有违反，每次对相关责任人罚款100元；
f)分厂质检处要对《不合格品处置单》每周六进行汇总，并统计打码编号，分厂厂长签字确认后报董事长、总经理、企管办，企管办按规定对责任车间责任人进行考核，油散、中冷器按零公里不合格规定考核通报，次月5日前汇总上月考核结果，下达考核通报报人力资源部、总经理和董事长，由人力资源部核减计件工资；每有一个月未按要求填报扣责任质检处负责人100元；
g)入库零部件在总成装配时发现不合格，视为质检员错漏检,由使用车间工序检验员统计打码编号，填写《不合格品处置单》，经质检处确认处置，（不合格率超过5‰以上的部分），每件扣责任入库质检员5元，责任工序检验员2元，扣责任车间主任、副主任各5元，扣责任操作者5元（严重的质量事故，根据情况经研究严肃处理），总装车间进行记录统计，分厂厂长签字确认后每周六报董事长、总经理、企管办，并每月汇总，经分管领导签批后于月底前报企管办，由企管办计算考核，于次月5日前报人力资源部、总经理、董事长，由人力资源部考核兑现。每有一个月未按要求填报扣责任部门负责人100元；
h)总成产品发出后在用户处发现不合格信息及用户反馈信息，售后服务科要每天统计检验标识码和生产编码，及时报铜铝分厂厂长、质量副厂长、销售副总、总经理，并每周六汇总，报董事长和以上管理人员及企管办；月底汇总，按规定考核，经分管领导批准后报人力资源部执行。每有一个月未按要求填报扣责任部门负责人100元；
i）用户零公里发现的不合格，视为质检员错漏检。零公里ppm值超过3000以上的，一分厂每台扣质检员50元，扣分厂厂长50元，分管质量的副厂长40元；二分厂每台扣质检员40元，扣分厂厂长40元，扣分管质量的副厂长35元；每台扣责任车间主任、副主任各10元。零公里ppm值在3000以下的，一分厂每台扣质检员10元，扣分厂厂长10元，分管质量的副厂长8元；二分厂每台扣质检员8元，扣分厂厂长8元，扣分管质量的副厂长6元；每台扣责任车间主任、副主任各5元。（卡特（青州)公司的产品每出现一台不合格扣分厂厂长、分管质量的副厂长、责任质检员各50元，扣质检处副处长、车间正、副主任各30元）售后服务科统计汇总后，（生产线反馈 的产品质量问题，售后服务科应落实到相关责任人）经责任质检处和分厂厂长签字确认后于月底前报企管办，每有一个月未按要求填报扣售后服务科负责人100元;j)上述相关信息，责任部门每周六或月底汇总报董事长、总经理、企管办，企管办汇总后按规定每周进行通报公示，每月汇总通报考核，并报人力资源部核减工资；
k）各分厂质检处监督生产车间做好产品可追溯性标识，产品检验发生不合格或在用户处发生不合格，如漏水等原因，质检处要根据打码号，追溯到操作者；
l)质检员要严格按标准进行检验把关，确保不合格产品不能入库，不合格产品坚决不发出；通过质量改进活动，提高产品质量；严格把关，降低零公里ppm（含用户检验反馈、生产线反馈、生产线退回、跟线人员记录反馈等）。综合统计：
① 全年供货零公里ppm控制在3000以内的，对责任质检处奖励
2000元，奖励分厂厂长和分管质量的副厂长各500元；奖励质检处副处长、车间主任和副主任各400元；全年供货零公里ppm控制在2000以内的，对责任质检处奖励3000元，奖励分厂厂长和分管质量的副厂长各600元；奖励车间主任和副主任各500元；（2014年卡特（青州）公司零公里ppm值在500以下，奖励分厂厂长、分管质量的副厂长、质检处副处长、责任检验员和车间负责人各300元）；
②
以上零公里ppm每月统计，每半年兑现一次。销售公司要认真记录统计，不遗漏、不作假。发现数据弄虚作假不真实的，每次罚责任人500元；
m)各级质检员要严把质量关，积极参与各项质量改进活动。对提升产品质量做出贡献的，公司奖给予奖励；对工作失职、不称职的作下岗处理。各级管理人员要认真履行工作职责，不推诿，不扯皮；
n）每周企管办统计计算考核，并通报公示，每月兑现。4.4 对三包产品的考核
a)业务员未经公司同意，在我方与用户责任不清的情况下批量拉回产品的，由责任业务员全额承担损失;由分厂质检处考核，每月5日前报企管办，企管办进行督查； b)业务员退回产品超过3个工作日未办理鉴定入库手续，或者将退回产品私自拉到车间维修的，每次对责任业务员罚款500元，对部门经理罚款200元;由分厂质检处考核，每月5日前报企管办，企管办进行督查；
c)用户退回产品，或要求我公司承担服务费用，或发生质量索赔时，责任业务员须报公司分管领导决定处理。对不申请登记，弃置之不理导致帐目不符的，按实际所造成的损失由部门经理和责任业务员承担，公司分管领导也要承担相应考核;d)用户索赔不合理或索赔费用不合理，以及用户索赔超出公司确定标准的，必须报销售办公室，报公司总经理，由总经理组织专题会决定；
e)销售公司售后服务科在次月5日前将发生的退回产品、服务费、质量索赔及三包服务情况汇总，报总经理、分管领导、分厂负责人、分厂质量负责人、分厂生产计划处负责人和研究所负责人。未按要求报送的每次对责任人罚款100元;f)对三包退回产品，根据鉴定小组的的鉴定责任划分和公司《三包退回的管理规定》，对供应商、生产车间、研究所、质检处、销售公司等进行考核；企管办负责每月考核；
g)属原材料、外购外协部件等原因造成的产品退回，所有的退回损失由责任供方承担。由此引起主机厂质量索赔的，责任供方承担全部质量索赔及相关费用。具体按《原材料外购、外协件质量协议》执行。
h)本规定要求各有关单位须密切配合，认真贯彻执行。对不按本规定要求执行或在执行过程中扯皮推诿，有意阻挠正常工作进行的；对不如实反映问题，隐瞒事实真相的有关人员，一经查实，每次处以罚款200元并通报批评。4.5设计质量
因图纸、工艺问题等技术原因而产生的不合格品，经评审确认后由责任质检处报企管办，企管办按不合格造成的损失对责任设计人员、部门负责人和分管领导进行处罚，同时，按承包合同的要求对研究所进行考核。4.6 工序质量考核
操作者计件工资中，质量工资占30％，各分厂车间内部要建立质量考核制度，按照《质量考核管理规定》的要求并参照本办法的要求，对生产过程中发现的不合格进行考核。4.7 本管理办法自7月20日开始执行。5 质量记录 5.1 不合格品处置单 5.2 进货检验考核表
不合格品处置管理程序篇五
重庆樽明汽车零部件有限公司
不合格品处置管理办法
编 制： 日期: 审 定： 日期： 采购会签： 日期： 审 核： 日期： 批 准： 日期： 版 次：b/1 受控状态：
2018年06月01日发布
2018年06月01日实施
重 庆 樽 明 汽 车 零 部 件 有 限 公 司
重庆樽明汽车零部件有公司程序文件 编号：
zm/cx-8.3-b01 版次及修改状态：b/1 不合格品处置管理办法
一、目的 为防止不合格品的非预期使用和交付。
二、适用范围 适用于樽明汽车零部件有限公司生产全过程的不合格品控制。
三、术语及定义 错检:由于人为原因造成检验失误，对产品状态错误的判定。漏检:经检验的产品，部分或全部项目没有经过检验、判定就流入下一道工序。轻微不合格:外观上存在轻微缺陷，不影响产品使用的不合格。一般不合格:存在一定的缺陷，但经过返工/返修，能满足要求的不合格。严重不合格:直接影响产品使用或性能的不合格。返工:为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施。
返修:为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施。特采:原材料不符合品质要求时，已进行了选别，追加工等最大努力后，仍不能完全满足品质规格，为了使生产不陷于停顿或遭受更大的经济损失，在影响品质不大的情况下，限定数量，用于生产。让步接收:对使用或放行未能满足顾客/或规定要求的产品/或服务的授权。
四、职责 4.1 品质部负责对产品的符合性进行判定、标识、追踪、结案，参与评审决议。
4.2 技术部针对品质部所开出的品质异常组织生产部、采购部、品质部、销售部等相关部门进行评审。
4.3 技术部负责对不合格品实施评审和技术支持，包括根本原因分析及制定纠正预防措施，返工、返修方案的制定，参与评审决议。
4.4 生产部负责对判为不合格的产品进行隔离、全检，并按照技术部的返工、返修方案对不良品进行返工、返修。参与评审决议； 4.5 生产部负责发现生产过程中的不合格品，并及时报告当班检验及当班班组长。重 庆 樽 明 汽 车 零 部 件 有 限 公 司
重庆樽明汽车零部件有公司程序文件 编号：
zm/cx-8.3-b01 版次及修改状态：b/1 不合格品处置管理办法
4.6 采购部负责当供方产品在我司发现不合格时，联络供应商按照最终评审结论进行处置。
4.7 仓库负责对成品及供方的不合格产品进行隔离和保管。
4.8 副总经理负责对《不合格处理流程单》做最后批示。
4.9 公司承担质量损失月度累计超过500元后，仍需公司承担损失的，由总经理做最后批示。
五、不合格品评审处理流程 5.1供方来料不合格品
5.1.1 iqc按相关检验标准执行检验，对其符合性进行判定并做好标识、记录。当产品不合格时，须将不良状况记录在《质量检查报告》经检验组长判定后由品质主管进行审核。并在1小时内回复:退货、分选、特采及其它意见。5.1.2 仓库根据不合格标识对产品实施隔离，确保不良品不与库存合格品混淆。5.1.3 若不合格内容为一般、严重不合格或连续2次以上发生的同一问题，品质部应出具《质量信息联络单》递交采购部，由采购通知供应商，供应商应在5个工作日内回复我司书面整报告，交品质部存档（正式量产前的产品可不提交报告）；采购部负责跟踪验证其效果。5.1.4 品质内勤将审核后的《质量检验报告》，传递至采购部，由采购部组织生产、品质、技术对不合格品进行评审处理，副总经理按照评审建议，签字批准； 供应商不合格品在评审决议中，有退回供应商、让步、特采使用和挑选使用四种形式：
5.1.4.1 若决议为退回供方，则采购部需在24小时内通知供应商、办理退货手续并退出公司； 5.1.4.2 若评审为让步、特采使用，需由采购部门提出特采申请，并由技术部作出评审并经副总经理签字批准；并由iqc用特采标签将此批产品隔离，单独流转，以保证不与其他相同产品相混淆，降低质量风险及可追溯性；
5.1.4.3 若决议为挑选使用，副总经理签字确认后。注明是供方挑选还是公司内部挑选。若为供方挑选，须明确完成期限，挑选完成后，iqc应重新检验；若为重 庆 樽 明 汽 车 零 部 件 有 限 公 司
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公司内部挑选，则须在评审报告中明确挑选部门、挑选完成期限，以保证生产顺畅并将产生的费用统计下来经副总经理签字由供方加倍承担。5.2 过程不合格 5.2.1 检验员按照标准对半成品、成品进行抽查或全检，并按照标准对产品进行记录、判定，填写《质量检查报表》。
5.2.2 当发现实际检测数据与标准不匹配时，检验员负责对不合格品进行标识（采用红色不合格品标识卡），并立即通知生产部对不合格品进行隔离； 5.2.3 检验员在1小时内开具《不合格评审处理单》，若不合格内容为一般、严重不合格或连续2次以上发生的同一问题，检验员还应出具《纠正/预防措施处理单》一同传递至品质内勤处，简单说明不良信息。品质内勤负责单据和不良信息的传递。5.2.4 品质内勤按照《不良品评审处理单》上，各部门的意见签署顺序依次进行传递。5.2.5 各部门收到《不良品评审处理单》，应在0.5天内完成意见的签署（技术部在1天内签署完成），不允许托单、压单等情况，否则按50元/天考核押单部门。5.2.6 如不良原因跟原材料有关，则由采购部先签意见后再传递到品质部；品质部给出复验判定结果和处理意见以及报废产品价值的计算（所有半成品、成品或原材料，制程中造成的报废损失全部统一按10元/kg计算）。5.2.7 技术部收到《不合格品评审处理单》与《纠正/预防措施处理单》应在1天内组织生产、品质等相关部门评审，分析原因，评估潜在风险，并且确定整改方案和纠正/预防措施；确定不合格品是否予以修复，若能修复，则应制定返工、返修方案并确定完成时间； 5.2.8 副总经理根据评审意见进行复核，并在0.5天内完成最终处理意见签批。5.2.9 所有考核或损失直接由部门或个人承担的《不合格品评审单》，不需呈送总经理审批；只有需公司承担的损失，月度累计金额≥500元后的评审单才呈送总经理处审批。重 庆 樽 明 汽 车 零 部 件
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5.2.10 品质内勤应及时将副总经理或总经理审批后的《不良品评审处理单》及《纠正/预防措施处理单》分发至生产、技术、采购、行政、财务、仓库等相关部门，并作好文件签收记录。5.2.11相关责任部门签收到品质部，分发出已评审完成的《不合格品评审处理单》后，必须按副总经理或总经理最终处理意见，在规定的时间内执行完成相应的不良品处理；如最终处理意见没签时限完成，则以收单之时算起，3个工作日内，完成不合格品处理；超出规定时限没处理完成不合格品的，按50元/天考核
责任部门。
5.2.12 采购部根据《不合格评审处理单》的最终处理意见，在1天内联系供应商处理。如需退货处理的可要求其办理退货程序，并做好相关账目记录及统计。5.2.13 行政部将《不合格评审处理单》中的考核情况进行汇总统计，上交至财务执行。
5.2.14 生产部根据《不合格品评审处理单》与《纠正/预防措施处理单》的最终处理意见对该批产品进行处置；生产部需在副总经理或总经理签字批准的规定时间内完成整改。5.2.15 返工/返修后的产品，由生产部重新报检，经检合格后再进入下道工序或办理入库；若返工/返修后不送检或同一批不良品在返工/返修连续报检超过2次仍不合格的，按200元/单考核责任部门； 5.2.16 凡检验员粘贴的不合格标识卡，任何人不得私自撤销，若因特殊情况需撤销，则必须联络粘贴检验员，经检验员复检合格后方可撤销。否则按500元/张考核责任部门。
5.2.17 任何不良品的返修处理时间不得超过1个月，如有超期的则由品质部将对应的《不合格品评审处理单》呈送副总处签署考核意见。
5.2.18 品质部相应检验员根据《不合格评审处理单》与《纠正/预防措施处理单》上的最终处理意见，进行跟踪完成情况及整改效果。
5.2.19 报废品由生产部凭《不合格品评审处理单》办理退库手续。重 庆 樽 明 汽 车 零 部 件 有 限
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5.2.20 仓库负责根据《不合格品评审处理单》对不合格品进行处置；报废产品由仓库每月集中处理一次。
六、不合格品控制流程图 来料不合格 制程不合格 不合格品标识与隔离 填写质量检验报告 填写通知单和评审单 组织评审 主管 审核 原因分析 提出纠正 来料不合格评审 预防措施 退货、报废 保 存副总 特 采 审批 相 关 挑 选 记 录 总经理让步放行 审批
返工/返修 执行纠正 预防措施 品质 ng 检验 ok ng 验证保存 效果 相关记录 ok qc监督控制 进入下工序或入库 重 庆 樽 明 汽 车 零 部 件 有 限 公 司
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七、考核
7.1 质量考核：
7.1.1 对《不合格评审处理单》中的不合格，经查实属人为原因的，一般不合格扣罚责任主管100元/项/次；重要、安全项的处罚按以下规定处理： 7.1.2 当发生成批不合格品，造成直接损失在1仟元~5仟元为三等质量故；
7.1.3 当发生成批不合格品，造成直接损失5仟元~1万元为二等质量事故；
7.1.4 当发生成批不合格品，造成直接损失大于1万元为一等质量事故。
7.1.5 当发生上述1~3等质量事故时，由责任部门查清原因、责任和防止重复发生，在制定和采取纠正措施的基础上，三天内写出书面的质量事故处理报告，包括提出对责任人员的处理意见，送品质部审查。并提出处理意见，各种质量事故考核如下：
7.1.6 对发生三等质量事故，对责任部门按直接损失的30~40%进行考核，并追究主管领导的责任；
7.1.7 对发生二等质量事故，对责任部门按直接损失的20~30%进行考核，并追究主管领导的责任；
7.1.8 对发生一等质量事故，对责任部门按直接损失的10~20%进行考核，并追究主管领导的责任； 7.1.9 对未经检验或检验不合格（未审批），强行闯关流入下道工序的，罚责任岗位100~500元/次。7.1.10对生产过程中丢失、故意损坏《产品状态标识卡》的，罚责任部门100元/次。7.1.11检验员对《产品状态标识卡》要认真填写，字迹清楚，不得漏签，任何人不得在标识卡上乱写乱画，违者罚款50元/次。7.1.12对后道工序发现前道工序流下来的人为因素的不合格，根据情况励问题发现人50元/次，对问题责任人按50元/次进行考核。7.1.13对监督检查的产品如存在错检、漏检现象，品质部承担30%的责任。重 庆 樽 明 汽 车 零 部 件 有 限 公 司
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7.2 供应商考核 7.2.1 在生产制造过程中出现不合格产品，经查实属外协供应商原因的，由供应商承担质量损失。依据《不合格品评审处置单》最终考核意见进行考核。
7.2.2 外协供应商未按要求向我司提供自检报告，或提供不真实的随货质量证明文件、检验报告、合格证等，按50元/次对供应商进行考核。7.2.3 对于退货产品，供应商未返工再次报检的，按200元/次对供应商进行考核；若供应商将不合格品混入合格品内，再次送货报检，企图蒙混过关的，按1000元/次对供应商进行考核。7.2.4 供应商同一质量问题在我司重复发生的，按100元×问题发生批次，对供应商进行考核。7.2.5 品质部于每月28日将供应商考核明细统计于《质量问题扣款通知单》中，交由副总审核后呈送总经理处审批。经公司批准后由采购部通知供应商、财务部直接从当月应付货款中扣除处罚金额。
八、相关表单 8.1 《质量检验报告》 8.2 《特采评审记录单》 8.3 《不良品通知及处理跟踪单》 8.4 《不合格品评审处理单》 8.5 《质量信息联络单》 8.6 《纠正/预防措施处理单》 8.7 《质量问题扣款通知单》 重 庆 樽 明 汽 车 零 部 件 有 限 公 司
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九、文件修订记录 序号 版本号 修订内容 修订日期 修订人 审核 批准 修订a2版，独立售后不 1 a3 2018.1.13 付朝科 牟森 赵文韬 合格品处理流程。
1、将a3版《制程不合格品处理流程》与《质量管理考核办法》合并
a4 为《质量异常处置管理2018.3.5 付朝科 牟森 赵文韬 办法》。
2、删除6.3条不良品延期申请。重新编制，a4版升级为 3 b1 2018.5.7 赖文杰 b1版本。4 5 6 7 8 9 10 重 庆 樽 明 汽 车 零 部 件 有 限 公 司
