在当下这个社会中，报告的使用成为日常生活的常态，报告具有成文事后性的特点。那么我们该如何写一篇较为完美的报告呢？下面是小编为大家带来的报告优秀范文，希望大家可以喜欢。
金工实习报告总结篇一
“金工实习”是一门实践性的技术基础课，是高等院校工科学生学习机械制造的基本工艺方法和技术，完成工程基本训练的重要必修课。它不仅可以让我们获得了机械制造的基础知识,了解了机械制造的一般操作,提高了自己的操作技能和动手能力,而且加强了理论联系实际的锻炼,提高了工程实践能力,培养了工程素质。这是一次我们学习，锻炼的好机会！通过这次虽短而充实的实习我懂得了很多。
数控车床
我们的第一个工种就是数控车床的操作。就是通过编程来控制车床进行加工。通过数控车床的操作及编程，我深深的感受到了数字化控制的方便、准确、快捷，只要输入正确的程序，车床就会执行相应的操作。数车编程要求非常高的，编错一个符号就可能导致数车运行不了。编程对我来说并不是非常的难，不一会我就拿出了一个可行的方案。 后来又学习了数控电火花加工，也是需要编程的。不过那是电脑自动编程的，只要你输入需要加工的零件图形，选择入刀途径，放好原料即可。那机器是这样的方便，虽然没有实际的操作的机会，但是看见摆在旁边的一些切割好的物件，已经让我们惊叹不已了。那些触感甚佳的徽章，让我们在科技的伟大力量面前深深折服！
钳工
在钳工实习中，我们知道了钳工的主要内容为刮研、钻孔、攻套丝、锯割、锉削、装配、划线；了解了锉刀的构造、分类、选用、锉削姿势、锉削方法和质量的检测。首先要正确的握锉刀，锉削平面时保持锉刀的平直运动是锉削的关键，锉削力有水平推力和垂直压力两种。锉刀推进时，前手压力逐渐减小后手压力大则后小，锉刀推到中间位置时，两手压力相同，继续推进锉刀时，前手压力逐渐减小后压力加大。锉刀返回时不施加压力。这样我们锉削也就比较简单了。
接着便是刮削、研磨、钻孔、扩孔、攻螺纹等。虽然不是很标准，但却是我们汗水的结晶，是我们两天来奋斗的结果 钳工的实习说实话是很枯燥的，可能干一个上午却都是在反反复复着一个动作，还要有力气，还要做到位，那就是手握锉刀在工件上来来回回的锉，锉到中午时，整个人的手都酸疼酸疼的，腿也站的有一些僵直了，然而每每累时，却能看见老师在一旁指导，并且亲自示范，他也是满头的汗水，气喘呼呼的，看到这每每给我以动力。几天之后，看着自己的加工成果，我们最想说的就是感谢指导我们的老师了。
铸造成型
接下来的工种是铸造，听做完的同学说，这是个不轻松的活儿！要让那些没有形状的沙子和泥巴变成我们想要的东西是要我们好好的动一动脑筋的，它需要的不仅是我们的体力，还要我们的耐心，来不得半点马虎！ 铸造成型，可以说完全是对小时侯玩泥沙的回味。不过这次除了那份冲动的心外，更需要的要算是细心加耐心了。看起来就这么简单的四步1造下沙型2造上沙型3打通气孔4开箱起模与合型。但是要想做出让大家叹为观止的模子来，不通过反反复复的修整是不可能得到的。有时候妙笔能生花但有时候也就是因为你的一点点修补让你前功尽弃！一上午尽管我们都给累得腰酸背疼，但是看到我们的辛苦换来的成果，心里就想其实那也不算什么！只是连我们自己都会不相信自己的眼睛，那么一堆东西在我们的精心加工下竟可以变成如此漂亮 。
难忘的车工
车工不是由数控来完成的，它要求较高的手工操作能力。
首先老师叫我们边看书边看车床熟悉车床的各个组成部分，车床主要由变速箱、主轴箱、挂轮箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾座、床身、丝杠、光杠和操纵杆组成。车床是通过各个手柄来进行操作的，老师又向我们讲解了各个手柄的作用，然后就让我们加工一个主轴两个小轮和两个大轮 。老师先初步示范了一下操作方法，并加工了一部分，然后就让我们开始加工。车床加工中一个很重要的方面就是要选择正确的刀，一开始我们要把所给圆柱的直径由20mm车到19mm，然后换刀用两轮网纹滚花刀把圆柱的表面压花，最后要换用切槽刀切把圆柱截断。这对我们这种从来没有使用过车床的人来说，真是个考验。
不停的转动横向和纵向的控制手柄，小心翼翼的加工，搞了整整一个下午，自以为差不多的时候，准备在加以最后一刀，却操之过急，把轴的直径车小了！我痛心不已，本来算成功的产品就这样被自己毁了。惨啊！最难受的是站了一整天,小腿都疼起来.但当把车好的零件交给老师时那种成功的喜悦使我忘记了站得发疼得小腿.这种成功的喜悦只
有通过亲身参加实习才能感受得到.
身为大学生的我们经历了十几年的理论学习，不止一次的被告知理论知识与实践是有差距的，但我们一直没有把这句话当真，也没有机会来验证这句话的实际差距到底有多少。金工实习给了我们一次实际掌握知识的机会，离开了课堂严谨的环境，我们感受到了车间中的气氛。同学们眼中好学的目光，与指导教师认真、耐心的操作，构成了车间中常见的风景。久在课堂中的我们感受到了动手能力重要性，只凭着脑子的思考、捉摸是不能完成实际的工作的，只有在拥有科学知识体系的同时，熟练掌握实际能力，包括机械的操作和经验的不断积累，才能把知识灵活、有效的运用到实际工作中。我国现行的教育体制，使得通过高考而进入大学的大学生的动手实践能力比较薄弱。因此，处于学校和社会过渡阶段的大学就承担了培养学生实践能力的任务。金工实习就是培养学生实践能力的有效途径。基于此，同学们必须给予这门课以足够的重视，充分的利用这一个月的时间，好好的提高一下自己的动手能力。这里是另外一种学习课堂。通过我们动手，对掌握的理论知识进行补充与质疑。这与传统的课堂教育正好相反。这两种学习方法相辅相成，互相补充，能填补其中的空白，弥补其中一种的一些盲点。通过金工实习，整体感觉实际生产方式还是相对落后，书本中介绍的先进设备我们还是无法实际操作，实习中的设备往往以劳动强度大为主要特征，科技含量较低，但还是有一些基本知识能够在实践中得到了应用。
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我们于20xx.1.2-20xx.1.11在学校校车间进行了为期10天的金工实习。期间，我们接触了车、钳、铣、磨、焊、铸、锻、刨等几个工种和线性切割以及数控铣床等较先进的机器。每天，大家都要学习一项新的技能并在几小时的实习时间里，完成从对各项工种的一无所知到作出一件成品的过程。在师傅们耐心细致地讲授和在我们的积极的配合下，我彻底清楚了实践才是真正检验真理的标准，以前学过的游标卡尺读数就很模糊，并且误差的要求也较高，所以还觉得过得去，可是这次实习要求工件的误差都在0.1mm，让我措手不及。在老师的教导下，通过这次实习我已经基本掌握了游标卡尺的读数。看似简单的东西真正到了应用就不是那么简单了。
实习期间，通过学习车工、锻工。我们作出了自己的工艺品，铣工和车工的实习每人都能按照老师的要求学到铣床的最根本的知识；最辛苦的要数车工和钳工，车工的危险性最高，在一天中同学们先要掌握开车床的要领，所有工种中，钳工是最费体力的，通过锉刀、钢锯等工具，手工将一个铁块磨成六角螺母，再经过打孔、攻螺纹等步骤最终作成一个精美的螺母。几天下来虽然很多同学的手上都磨出了水泡，浑身酸痛，但是看到自己平生第一次在工厂中作出的成品，大家都喜不自禁，感到很有成就感。我对自己的本次实习总结了两部分，实习部分和感想部分。
实习部分：
1. 通过这次实习我们了解了现代机械制造工业的生产方式和工艺过程。熟悉工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用。
2. 在工程材料主要成形加工方法和主要机械加工方法上，具有初步的独立操作技能。
3. 在了解、熟悉和掌握一定的工程基础知识和操作技能过程中，培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。
4. 培养和锻炼了劳动观点、质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护国家财产的自觉性，提高了我们的整体综合素质。
5. 在整个实习过程中，对我们的纪律要求非常严格，制订了学生实习守则，同时加强对
金工实习报告总结篇二
新学期的开始我进行了为期一周的金工实习，在这一周里我学到了很多的东西。不仅仅是金属材料才加工的这一个专业技能，还有很多如果的处理是以后实习工作中所可能遇到的问题，以及一个对于工作的体验。
在这一周的金工实习中，我把金工实习中近机械类的工种基本都去尝试了一遍。其中包括钳工、机加工、热加工、数控加工。在这个实习的过程中，由浅入深，由简及繁。先是钳工的用锉刀锉大半天才可以弄好一个零件;而后的车床轻松的，精密的，用时更短的车好一个零件。最后的数控车床更是有编程实现零件批量生产的。这一个变化深深的体现了科技的力量。热加工更是每一个机械设备的生产都离不开的工序。下面分别介绍一下这一次金工实习的收获。
首先要进行是钳工的实习。钳工是一个以手工操作为主的工种，他要求使用各种工具来完成零件的加工、装配和维修等工作。这个工种设备简单，可以完成机加工难以完成的工作。也正是由于这个原因这是一个不可或缺的工种。
钳工实习的开始，老师先是给我们放了一段的录像，让我们先了解钳工到底是要做什么的，还讲解了多种工具的使用方法与注意事项，最后还介绍了钳工的一些基本的工作步骤。这一次的工作是要求加工一个“l”形状的工件。去到属于我的那个工作台，认识了各种的工具。开始钳工的工作，最重要的是划线，在工件上用划线工具画出待加工部位的轮廓线是最重要的一道工序。通过划线可以明确的标出加工余量，加工位置为加工工件提供加工依据，为我们能更好的做出更优秀的工件打下一个坚实的基础。这一次我们的实习主要是用了划针及划线盘进行了简单的平面划线，并使用了样冲。划线之后就是要进行锯削了，利用手锯把多余的角料锯开。主要动作的要点是：站立姿势，注意起锯，用力，速度等各个方面才能轻松的用好手锯。否则结果就不是轻松的完成工作而是把锯条弄断。
有不少的同学在短短的两天就弄断了6条锯条。不禁感叹生产成本真高。在锯削的过程中我认识到了劳动的辛苦，只是短短的十几分钟，就感觉到很累了。以后应该加强体育锻炼，增强身体素质，为以后更好的工作打下一个坚实的外部条件。也学到了锯削时锯缝发生歪斜是处理方法。这是能做的不是把锯条弯转而希望是锯缝变直，而是应该左右摆动，使锯缝加宽或者翻转90度重新起锯。锯削的时候应不时的加机油润滑，冷却，可以提高锯条的寿命。锯好工件之后就要对平面进行加工了休整了。这一次我们使用的锉刀只要是300mm的扁锉、方锉。一直我以为使用锉刀是件很简单的事情，但是直到我使用的时候我才认识到我的想法是那么的天真。使用锉刀不仅要求用力均匀，还要时时的对比平面是否已经平直。
单单一个用力均匀我就掌握不了。推过去的时候常常用力过大，把边角弄掉了不少。以致最后出来的产品一直看的都是中间凸出来的。稍后还是老师说了交叉锉之后才把这个工件的平面做好。就是一个平面也花了我差不多一个早上。之后弄好了各个表面之后，进行的是钻孔。使用台式钻床进行钻孔，然后用立式钻床行进倒角。这些机械化的设备更应该注意安全的问题。钻孔之后还有攻螺纹。这些都是在钳工的一部分工种的实习，对钳工有了一定的了解。在这里在这里老师强调了专业术语的应用，很多人才钳工实习中的锉，用磨来表达;在车床，也用磨来表达。在进入一个新的领域，应该学会他的专业术语，要不然会被笑话的。
两天的钳工实习之后就是机加工了。在这一天的实习中，听老师讲了很多的车床方面的知识，而我却是不甚求解，只是学会了如何简单的开动车床，并进行了简单的零件的加工。还有就是学到了如何精确的安装刀具。这是一件精细活。要不断的测量、校正。在零件的加工过程中，除了不少的问题。首先的问题是变速手柄没有到位，以致机床启动不了。车削完毕之后，溜板箱的横向移动与纵向移动的顺序错误。使车削平面不能达到平整。启动手柄也有多次不到位，经常的停车。各种的问题不断出现，使我对车床有了更深入的认识。即使是问题不断，但是在车床与钳工的对比实习中，我认识到了科技的力量。钳工，我辛辛苦苦的花费两天时间才把一个工件做好，而使用车床之后，加工的效率得到了很大程度的加强。几分钟的时间。一个工件做得比手工做得更漂亮平滑。这便是机械化大生产的好处!这便是科技的力量。
金工实习报告总结篇三
短短两周的金工实习到x月x日就结束了。记得以往有人告诉我，金工实习是没有意义的，我们不是机械类的学生，参与了金工实习也学不到什么。于是我就带着这个疑问走过了这次实习。果然，这样一个短期的金工实习，不能让我真正学会任何一样工艺的制作，可是，它却给了我一个机会去体验一种不一样的生活，并且我了解到了各种工艺的制作要领和基本技能等，在实习中还能够将旧知识具体化，形象化，加深了对其的进一步理解和记忆，除此之外，我们还能够从工人师傅那里学到课本中学不到的知识。
参加金工实习的第一天，我们观看了安全生产教育片，里面描述了各种不注意操作规范而造成伤害的情景。看完以后，大家心理都对接下来将要经历的两个星期有点担心了，害怕自我不细心而造成事故。但事实打消了我们的恐惧的念头，尤其是第一天要进行的钳工，连教师都笑称这个可能金工实习里相对最简单的一类工种了。虽然这么说，但钳工无疑是整个金工实习其间最累人的一项工作了。由于我们仅有半天的上班时间，所以按要求，我们在10到12点之间磨制三根长85mm，上下底面光滑的圆柱体工件下料。我一开始就吃了个大亏，选了根两个底面都很不平整的长铁柱来做原料，所以为了磨平一个底面，就花去我近45分钟，磨完以后手已经酸软了。而此时身边其他同学都已经开始制作第二根圆柱了。我这时候才急急忙忙地开始量度适当长度，再用锯子开始截圆柱。相对与用挫刀磨平底面来说，锯铁柱能够算比较简便工作了，因为此时只需一只手用力，另一只手则是负责扶住锯子的。
大概用了10分钟，我的第一个工件下料就出来了。再用挫刀打磨光滑。如此重复，到了11点40分，我才完成两个工件下料，而我们的任务是三个，我为此急得不行，拼了命开始第三个工件的制作。可是这时，人已经累得不行了，手拿挫刀一前一后地打磨长铁柱底面的时候，已经几乎没有力气了，每挫一下的效果可能仅有开始时候的一半。距离下班的时候越来越短了，我的第三个工件直到11点52分才开始锯，明显，时间已经不够了，并且力气不足锯下去效果十分小。到了下班时间，我只好拿着仅有的两个“作品”去交给教师。教师反而笑着安慰我说：没关系，只要尽力只要努力过就能够了。看着教师的微笑，我的渐渐放松了下来。看看身边的同学，虽然也是冬天，可是几乎每个人都挂着汗水，看来都是很用功去完成自我的工作的。再看他们的作品，有一些相当的好，加工面的平整光滑度很高，并且挫后的工件的长度也相当贴合要求，真是厉害啊。
在我们所参与过的实习课程中，比较危险的能够算是车工了。应对着这样一个工件高速转动，同时带有利刀的机器，要不断地防止铁屑飞溅到脸上，还要注意观察工件的车制情景，同时要切记衣服或者其他身上的东西不能缠绕到工作的机器上，实在是有必须的难度。当然教师也提醒我们要带上眼镜或者面罩来保护自我。我们车工的任务还是比较简单的，只需要把已经制作好的圆柱工件下料的一头按要求车制成一个带槽的球体。刚开始的时候，要先制作推刀槽，只需要计算好刀的进退距离，然后按照计算的结果推进刀就能够了。但接下来的切削球体就很让人痛苦了。要求左手控制纵向推进，右手负责横向推进，又要注意两手的速度不能一样，要按位置变换，还要注意要分别匀速。由于我是新手，对机器的操作不熟悉，两手的配合也不够好，我在切削球体的时候，几次切削深度过大，差点造成了工件的损坏。上午的学习资料基本是练习使用机器，尽量熟悉工序手势。到午时上班的时候大家才开始正式地投入到工作中去。虽然我做得很不顺利，但最终还是把第一个球体切削出来了，只是表面的粗糙度很大，并且切削纹很不均匀，偏移很大。我很不满意，而对于工作的熟悉度又增大了，时间也还有很多，于是开始第二个球体的制作。在制作这个的时候，手的配合程度加强了，对工件的把握也高了，虽然用的时间比前一次要短，可是出来的成品明显比前一个好。我的心里倒是相当高兴。
经过前两天的工作，我倒是体会到了金工实习的一个重要感受：累。钳工都是手工的，所以我是整个手臂包括手指都酸软疼痛；而车工的时候，全天都是站姿，由于担心随便移动会控制不好机器，而造成加工工件的损坏，所以无论是上午还是午时，只要我是站在开动的机床旁边，基本都是一个站姿坚持到底一动不动的，一天下来，脚都肿了，走路的时候一踮一踮的。但在最终看到自我一天的劳动成果时，又会觉得很满足。虽说过程很累，可是却让我受到了一种锻炼，一种考验。锻炼的是自我的身体，考验的是自我的意志力，不管怎样说，经过这些劳累练习，我反而感到自我正经历着什么变化。虽然上大学以来我一向都在变化，但这一次是我真真正正感受到的，辛苦和劳累，汗水与欢笑，一切都那么真实那么丝丝入扣的撩拨我的记忆，让我真的为拥有这些经历感到深深的骄傲和满足。
相对来说，我自我比较喜欢的就是学习模具cam制作软件。看着那些线条在自我的操作下，经过软件的预定程序不断地由线条生成固体，再经过修改，生成曲面，最终经过模拟生产过程，把它在加工中的全过程播放出来，看着它由一个模块，在铣刀的切割下，一点一点地变成一个模具，心理很是有种满足感。想起一个工件的制作在实际中可能需要经过很多工序，并且由于其中某部分的形状比较奇特很难制作而使制作出来的成品不合要求。而经过电脑的模拟程序，就会更容易更直观地看到整个生产过程，同时对于工件在制作中可能遇到的情景都能够进行模拟，人们就更容易掌握制作时要注意的情景，进行相应的修改，使最终的成品更尽善尽美。我就很为科技的发达带来的好处而感叹。因为对这个软件的使用很感兴趣，下班后我还留在了电脑室里，请教师教我用软件制作了一个巧克力常用的半球柱的形状的模形。看到自我亲手设计的模形，我心里美滋滋的。
很快地两周的金工实习就过去了，在这个实习过程里我还得到了一个小小的纪念品——我在注塑挤塑的实习的时候制作的两个小小的塑料杯。物体虽小，也不比得其他同学化学加工时得到的自我设计加工的小工艺板趣味，但毕竟是自我的劳动结果，也算是能够给这次实习一个很好的回忆。
同时，经过一个金工实习，也让我理解了做很多工作是需要技巧的，并不是想当然地去做就会成功的。看着熟悉的东西，看着熟悉的工作过程，由于自我没有这方面的技能，便无法完成工作了，而由于没有相关的练习，还可能在工作过程中对自我或者他人造成伤害。而类似的这些事情我们在平常的新闻报道中已经屡见不鲜了，很值得提起人们的高度注意。
我们在整个金工实习的过程中所学习到的知识虽然不是很多，但经过这次让我们明白了我们需要实践学习和掌握的技能还很多，如果我们不经常参加这方面的实习，我们这些大学生将来恐怕只能是“纸上谈兵”。社会需要人才，社会需要的是有本事的人才，我们新世纪的大学生仅有多有加实践，才能保证在未来的社会竞争中有自我的位置，真的很多谢这次金工实习，虽然有些辛苦，但如果能再来一次的话，我也还是十分乐意参加的。
最终值得一提的是工作环境。其中一些工种是属于比较危险的工种，我们是在专用的实习场地进行实习，所以实习的环境还算好，可是很自然地让人想到，那些一般的工人肯定没有我们这么好的待遇，他们的工作环境之差，不是我们能够想象的，而那么差的环境，对他们的身体所造成的危害是可想而知。他们的情景，一部分是由于工作的单位负责人为了自我赚钱而不管工人的死活而造成的，对于这些人我们应当谴责并想办法帮忙这些困难的工人；而另一部分是由于管理人员不懂得安全工作环境的要求而引起的，对于这些则需要更多高素质的管理人员参与其中，尽力改善工人的工作环境。当然，我们这些大学生也是应当努力朝着这一方面学习发展的。
金工实习报告总结篇四
为期两周的金工实习，虽然时间不长，但期间有许多事情让我难忘。
在这两周里,我们要接触焊接,钳工,刨工,车工，铸造，数铣,数车等工种。大家的心情都很激动，都对实习满怀憧憬。在这之前，我们大多数人对工厂的认识只限于其他人的描述和电视，杂志上的报道。又想着终于能看到制图课中画的那些工件和书上描述的机器,能了解平时用的零件是怎么制出来的，感觉有点兴奋。我们就是怀着这种复杂的心情准备参加实习的。
金工实习的第一天，要先上安全教育课。由于是第一次金工实习,大家只准备了一份期待和好奇就去了,听了一堂安全教育课后,虽然一直在笑,但也明白金工实习是一件严肃,严谨的事。不能有一丝的马虎大意,否则要不就是机械事故,要不就人身事故。这些看似好笑的错误,其实是很容易就犯,它们的危害性以及一切能够避免这些错误发生的规则,不知凝聚了多少先辈的血与汗,甚至是生命的代价。
上完安全教育课后，金工实习就正式开始了。我所在的实习组是g2组。我们组第一天的工种是焊接,我们做的是电焊和气焊。一直以来看了工人师傅们烧电焊，火花四溅,觉得很新奇,今天自己也能亲自动手了,真是很兴奋。在电焊实习工程中,师傅先是教我们了焊接的基本理论知识和原理,让我知道焊接技术中要注意的点点滴滴,然后手把手的交我们好好学习了怎么烧好电焊的注意事项。但是在实习的过程中，听着老师的讲解，看着四溅的火花，联想起在刚刚结束的安全教育课上看的工人出了事故的录像，我竟无端端地害怕起来。在完成正式的作品之前,我们花了很长的时间来练习,光是要将焊出来的线比较直我们都练了很久。然后就要使焊出来均匀.这就要严格控制移动铁条的速度,不然就会厚薄不均,或产生断点的地方。要产生美丽的鱼鳞花纹还真不是那么容易。由于害怕，我总是感觉手在抖动,拿着焊枪不自觉地快速一划而过，效果自然不好。所以我在上午都没有很大的收获。其实焊接并没有我想象中的那么危险，在我们的实习车间中，所用的电压都比较低，而且我们都穿着安全服装，火花一般不会伤害到我们，中午午休的时候我就想通了。所以下午的气焊的感觉良好,在师傅的指导之下,我们知道了气焊由乙炔发生器、回火防止器、氧气瓶、减压器、焊枪组成；学会了如何调火焰和平焊。在气焊实习中，我们了解了气焊的实质，电焊机的组成与焊条的构成；学会了选用焊条的种类和如何操作电焊机。接下来,我便迫不急待地要点燃火焰,想亲手调出来那种很漂亮的火焰,可是却发出一声很大的响声吓了一大跳,原来是氧气放得太多了.学会了如何调火焰后,就要练习了,要想产生师傅那种美丽的火焰真不容易,有时总感觉好像那些工具很不听使唤,要试过很多次才能真正明白怎么使用。也正是在这样的反复推敲中,我们学到了怎么样才能学好手中的技术,也使原来在书本上的知识在手上实现了。同时在认识实习的过程中,我们认识了很多工具,和工艺方法,在老师的带领下,我们觉得实习真的是很有必要的,原来因为觉得电焊这些粗鲁的技术活,学来没什么用的想法也一扫而空.
记得金工之前听人说的最多就是说钳工很辛苦，很枯燥而且很累的。星期三这天，我们就要做钳工了。在师傅的指点下，我们知道了钳工的主要内容为刮研、钻孔，攻套丝、锯割、锉削、装配、划线等等；了解了锉刀的构造、分类、选用、锉削姿势、锉削方法和质量的检测。通过实际的动手操作使同学们十分惊讶的是，光是锉刀的使用就有那么多讲究.开工之前师傅给我们讲了大概的过程以及各种工具的使用.我们第一次接触钳工，这一切使同学们感到十分新鲜而又茫然，担心这么多东西自己能不能掌握并且应用于实际操作。我们这天的任务是做出一个螺母。一开始我们都感觉挺难的，因为螺母虽然小，但做起来还是挺复杂的。由于女生都很少用锯子和锉刀,光是从铁棒上把我们所需长度的铁锯下来再锉平都用了好久。接下来便是在铁块上准确地画出个正六边形然后用锉刀将铁块沿着正六边形锉成一个正六边形地铁块。锉刀的使用方法是用右手手中心顶住刀柄，左手押在锉刀的上表面一起向前用力，锉削时用交叉锉法比较快而且避免工件表面出现圆弧。由于初做时没有掌握这种方法,不是把表面锉成了弧形就是把锉得尺寸参差不齐，而且随时测量锉后的尺寸才不至于出错.我锉了很久，才把它给锉好了。整个过程中,终于明白”铁杵磨成针”,而且很辛苦,有同学由于不正确地使用锉刀,手都弄伤了.更多的同学是手上磨出泡来了。把各个面都锉平了之后，就要钻孔了。由于钻大孔时螺母歪了一下，孔就有点歪了。再接着就要攻丝，攻完丝后，螺母就大功告成了。虽然我做的螺母的孔有点歪，但它毕竟是我的第一件手工产品，花了整整一天时间，出了很多汗，手都锉酸了才做成的，所以我还是很喜欢它，把它带回来留做纪念了。通过者一天的劳动，我明白了即使是一个很不起眼的螺母，也要耗费人类很大的时间和精力才能完成，我们应该尊敬和重视人类的劳动成果。
最好玩的是铸造。在铸造实习中，让人感觉似乎回到了童年时代，我们又玩起了“沙窝窝”。然而，现在的“沙窝窝”既象童年时代一样好玩，又是技术的学习。在高中的化学课上，我们曾经接触过铸造的概念，当时我并不是很明白它的含义。而这天，在学习的过程中，我终于明白了铸造的过程。由于这个工种我们只是实习半天，所以我们只是做了整模两箱造型。在师傅的指点下，我们知道了当零件的最大截面在端部时，可选它做分型面，将模样做成整体，采用整模两箱造型。首先，造下砂型。将模样安放在底板上的砂箱内，安放两个定位销座，加型砂后用砂冲子捣紧，用刮砂板刮平。其次，造上砂型。翻转下砂型，按要求放好上砂箱，横浇口，直浇口棒和定位销，撒分型砂后加型砂造上砂型。再次，扎通气孔。取出浇口棒，开外浇口并按要求扎通气孔。最后，开箱起模与合型。打开上砂型，起出模样。我们每个人都很认真地做，做完后还互相比较谁做得最好，感觉又回到了小时候。
虽然车工也只是做了半天，但它给我的感受很深。师傅跟我们仔细地介绍了车床的使用以及要注意的事项。我们了解了车刀的种类，常用的刀具材料，刀具材料的基本性能；知道了车刀的组成和主要几何角度。我们还了解了普通车床的型号、用途、切削运动、各组成部分的作用及传动系统。明白了车工常用的刀具,如:和量具以及主要附件:三爪卡盘、拨盘、顶尖、心轴、花盘、弯板的大致结构和应用。同时,我们了解并遵守车工安全操作规程，学会使用车床。掌握了车削端面、外圆、锥面、钻孔、镗孔的操作方法。我们这天的任务是把一个球状铁块车成圆柱形。记着师傅跟我们讲车床的主轴的转速可以达到每分钟1000多转，所以要车削时，心里很害怕，看着庞大的车床和飞速转动的主轴，启动机器时手都是颤抖的。后来看了老师示范以及观察了旁边的同学，他们都表现得很轻松，自己才鼓起勇气尝试一下。原来并不是想像中那么恐怖，只要安装好刀具和工件，调好进给量，聚精会神观察刀具的运动不让它碰到主轴，就不会发生很大的危险的了。要协调控制好两个手柄来确定进给量来还真不是一件容易的事,不是忘了调其中一个就是调得太急切太快,一不小心就削去一大片,这样要修整回来就很不容易了。期间最重要的就是安全,这是师傅一再强调的。在操作中，同学之间配合得很好，虽然两个同学共用一台机床，但感觉到就像一个人在操作。
看起来简单的工作,当你做起来才会知道并不是我们想象的那么简单。任何一件事要做好都要掌握一定的技术,还必须具备一定的素质才能完成。要了解一项工种，熟练车床的操作，光是靠啃书本是无用的。所谓实习就是要我们自己实际的去练习，去操作。要真正的能从书本的理论知识转到实际操作，实践中来。还有就是不能由着自己的性子来操作，一定要在师傅的指导，讲解下进行操作，严格遵守操作规程，不可自己耍小聪明。还有，在实际操作中我们应该学会如何和同事合作、分工，以提高工作效率。合作之间其实并不是单纯的操作，相互呼应，还可以提高我们的实际解决问题的能力。
这种金工实习对我们大学生真的很重要。不论你的专业知识有多好,不论你如何能说你对某个工作很熟悉,都没有一次短短的实践重要。经过了实践,经过了思考,经过了努力才会真正理解专业课程,才算真正熟悉了一道工序。两周的金工,我们做的仅仅是技术工人们极少的一部分,但凡事都得慢慢来,有了这样的一次经历,我们用一种全新的方式去读懂书本,也能为我们以后出去工作打下了一个很好的实践基础,也不会让人感觉我们只是高分低能,娇生惯养的大学生了.
在整个过程中，除了专业的知识外，我们学会了很多，成长了很多。在钳工中我们体验到了其中的腰酸背痛，培养了我们的严谨态度，也锻炼我们的耐心和细心；车工中的两人合作提高了合作和沟通，我们肯动手，肯动脑筋，遇到困难和挫折时，我们有足够的勇气和毅力去克服，遇到不懂的地方，我们会主动得查找资料，学会了如何学习，改变一成不变思维定向！
整个实习过程中,每一位师傅也给我留下了很深刻的印象。他们总是很耐心地给我们讲解一切,手把手地教会我们每一道工序,也总是不厌其烦地告诉我们做每个步骤都要注意安全。现在想起他们的细心与关心总是感觉很温馨,很难忘。时间短暂,我们却经历了很多,得到了很多很珍贵的永远都难忘的东西。谢谢每一位师傅,谢谢你们教会我们很多,谢谢你们给了我一份值得珍藏的永远!
金工实习报告总结篇五
金工实习是我们工科的一门必修课和基础课。我们在我们黑龙江大学的机电学院的实习训练中心进行了为期十天的金工实习。通过实习，我们将初步了解金属的各种加工的工作，并且在实践过程中我们要学会不停的反省自己，理论联系实际，提高我们的动手能力，提高我们的团队合作与沟通能力。通过熟练运用老师所传授的知识和准确完成老师交给我们的工作任务，我们要养成勤于动脑、善于思考的好习惯，把握好动手实践的机会，积极学习，积极参与。
实习过程中，我们要听老师指挥，注意安全，服从安全操作规程。比如，实习期间不迟到、不早退、不脱岗；上机必须穿迷彩服，女生和长头发男生必须戴帽子；机床防护罩不许取下来；用镊子取件，用毛刷清理铁削，不可用手；机床工作时，不使身体的任何部位进入工作区；对设备不了解的人员不要单独操作。
1、铣削加工
铣刀的旋转运动是铣削加工的主运动，进给运动是工件的移动。铣床的种类分为立式铣床和卧式铣床。铣床的常用的附件有平口钳、万能分度头、和回转工作台。铣床可加工平面、斜面、垂直面、阶梯表面及沟槽。铣削加工所能达到的工件尺寸公差等级一般为it8-it10，铣削加工所能达到的工件表面粗糙值一般为ra=1.6-6.3微米。
2、普通车床
我所操作的车床的型号是cds6136，可车削工件的最大直径是360mm。车削的主运动是主轴旋转动，进给运动是刀架移动。车床主要用以加工各种机器零件上的回转表面。切削加工的切削用量三要素是车削速度、进给量、背吃刀量。车外圆时，如主轴旋转转速调高，则进给量是不变的。45°弯刀既能车外圆又能车端面。
3、数控铣削加工
1）数控机床是利用专用或通用计算机，通过一系列有序的数字和符号的数字化信息（程序）控制机床的运动，自动实现机械加工的机床。
2）加工特点：数控铣床与加工中心是用来加工工件的平面，内外轮廓，孔，攻螺纹等工序内容。特点是加工精度高，加工零件的形状复杂，加工范围广，自动化程度高，应用十分广泛。
3）机床坐标系：数控铣床及加工中心一般具有三个坐标系x,y,z，机床主轴轴线方向为z轴，刀具原理工件的方向为z轴的正方向，x轴位于工件安装面相平行的水平面内，一般平行于工件的工作台，对于立式铣床，人面对铣床主轴，工作台向左侧移动的方向为正方向，y轴的方向则根据xz轴的方向确定。
4）工件坐标系是用来确定工件上各要素的位置而设置的坐标系，工件坐标系的原点为工件的零点，位置由编程人员在编程是根据零件的特点选定。
5）铣削外轮廓时，铣刀的切入和切出点应沿零件轮廓曲线的延长线切入和切出零件表面，而不能沿法向直线切入零件，以避免加工产生刀痕。
6）常用编码的功能指令
①m03 主轴正转（顺）。
②m04 主轴反转（逆）。
③m05 主轴停止。
④m00 程序停止。执行完含有该指令的程序段后，主轴的转动、进给、切削液都停，以便进行某一手动操作。
⑤m01 计划停止。与m00指令功能相似 图四：数铣实践中不同的是，只有在按下“选择停止”键后，m01才有效，否则继续执行下面的程序段。
⑥m30 程序结束。
7）常用准备功能指令
①g54 坐标偏移指令。指令工件坐标系的远点位置在机床坐标系的位置②g00 快速定位指令。指令格式：g00 x- y- z-。一般开始加工时应先把刀具沿xy运动到合适位置再使刀具沿z轴运动，加工结束时候相反。g00只能用于工件外快速移动，不能做切削加工。
③g01 直线插补指令 。指令格式：g01 x- y- z- f-。实际进给速度=f指令速度与进给速度修调倍率乘积④g02/g03 圆弧插补指令。指令格式：g02 x- y- i- j- f-或 g03 x- y- z-f-。当用园r指定圆心位置时，规定圆心角小于等于180度时，用“r+”表示，圆心角大于180度时，用“r-”表示。
4、特种加工
1）电火花线切割加工
电火花线切割加工的加工原理是工件为正极，钼丝为负极，运动残生电火花，使工件局部融化，进行切割。机床型号：dk7750。机器由控制装置、脉冲、机床组成。机床由支架、运丝系统、水循环系统、工作台组成。加工特点:① 加工窄槽② 加工高强度、高硬度材料 ③ 加工特殊平面图形 ④ 节约材料，降低成本 ⑤可加工大角度的工件。
2） 2b编程
5、数控车削加工
1）定义：数控车是利用数字控制技术，按照预先编制好的程序实现加工运行的一种自动化车削设备。
2）应用：数控车床可加工精度较高，批量生产的零件，各种形状复杂的轴类的回转体零件。例如内外圆柱面圆锥面，圆弧面，螺纹，沟槽，钻孔，扩孔，各种回转曲面。
3）常用编码的指令
①m03 主轴正转（顺）。
②m04 主轴反转（逆）。
③m05 主轴停止。
④m00 m01程序停止。（m00无条件，m01有条件）
⑤m30 m02程序结束。
⑥m08 冷却液开。m09冷却液关。
⑦g00 快速定位指令。指令格式：g00 x- z-
⑧g01 直线插补指令。指令格式：g01 x- z- f-⑨g02/g03 圆弧插补指令。指令格式：g02/g03 x- z- r- f-6、手工电焊接按过程可分为熔化焊、压力焊、钎焊。焊接电弧温度由阴极区、阳极区、弧柱区三部分。手弧焊机按供应电流性质可分交流焊机、直流焊机。电焊条由焊芯、焊药组成。药皮作用是稳狐、造渣、造气等。焊条安熔渣性质不同可分为酸性焊条，碱性焊条两大类。手工电弧焊由四种典型焊接位置分类：平焊、立焊、横焊、仰焊。
7、钳工
1）钻孔
定义：实体材料加孔。刀具：钻头（麻花钻）。被加工的工件精度it12-it13 ra=12.5微米。常用设备：摇臂钻、立钻、台钻、深孔钻、数控钻。型号：z5165表示立式；16表示最大钻孔直径16mm）。
2）攻螺纹
定义：用丝锥加工内螺纹。刀具：丝锥。底孔直径d=d1-p（d1是螺纹大径；p是螺距）。
3）套螺纹
定义：用圆板牙加工外螺纹方法。刀具：圆板牙（合金工具铜）。圆标直径d=d1-0.13p（d1是螺纹大径；p是螺距）。
4）锉削
平面锉削有三种方法：① 顺锉。适用于工件锉光，锉平或锉顺，锉纹。② 交叉锉。去屑快，适用于平面的粗锉。③ 推锉。适用于较窄平面且已锉平或加工余量较小的情况。
8、刨削加工
刨刀的往复直线运动是刨削加工的主运动，进给运动是工件的间歇移动。刨床典型机构是曲柄摇杆机构。刨削加工所使用的刨刀有直头刨刀、弯头刨刀、成型刨刀。刨削加工所能达到的工件尺寸公差等级一般为it8-it10，刨削加工所能达到的工件表面粗糙值一般为ra=1.6-6.3微米。这两点与铣削加工一样。
9、磨削加工
1）特点
① 加工过程产生极高的切削热。② 被加工的工件获得极高的精度it5-it6，表面获得极低的表面粗糙度约等于0.1-0.6微米。③ 可加工普通钢、淬火钢和硬质合金。
2）刀具
刀具是砂轮，它是由磨料、结合剂和空隙组成。分为刚玉类、碳化灰类、超硬类。砂轮分为碗型砂轮、蝶型砂轮、薄片型砂轮、平型砂轮、双斜边砂轮和单片凹型砂轮等3）磨床,磨床分为平面磨床、工具磨床、导轨磨床、螺纹磨床、万能外圆磨床、内孔磨床和无芯磨床等。
10、塑性加工（冲压加工）
1）冲床的结构：① 机身 ② 传动装置 ③ 离合器④ 滑块 ⑤ 制动器 ⑥ 操纵机构 ⑦ 电器 ⑧ 润滑
2）划线操作：调节高度尺游标至规定位置上，通过方箱比值工件（工件为剪板机所剪工件），左手扶住工件，右手握住高度尺底座，进行划线，注意手型和游标使用规范。 图六：冲床3）简介： 塑料加工是使金属材料在外力的作用下产生塑性变形，从而获得有一定形状和尺寸产品的一种加工方法。也叫材料成型。塑料加工的产品主要包括原材料、毛坯和零件三大类。剪板机是完成分离工序的代表设备。弯板机是完成成形工序的代表设备。冲压工件时降低冲裁力有斜刃口冲裁法、阶梯凸模冲裁法、零件分部冲裁法和红冲冲裁法。冲模可分为上模和下模两部分。
11、钢的热处理
热处理是将固态金属和合金在一定介质中加热、保温和冷却，以改变整体或表面组织，从而获得所需性能的工艺。热处理生产的特点：在固态下，只改变工件的组织，不改变形状和尺寸。热处理的目：改善材料的使用性能，工艺性能。热处理的基本工艺过程：加热→保温→冷却。
12、铝合金工件的砂型铸造
铸造是熔炼金属制造铸型，并将熔融金属浇入铸型，熔融金属经凝固后获得一定形状和性能的.铸件方法。砂型铸造常用的工具：浇口棒、砂冲子、半圆通气针、起模针、墁刀、砂勾、吹风器。化铝熔炼设备：可倾式化铝坩埚熔化炉 grl-150q。铸造技术优点：① 可成型形状复杂的毛坯件。② 适用范围广，可造不同尺寸重量、不同材料、各种形状的工件。③ 原材料来源广。④ 所得铸件与零件尺寸接近，节省消耗，减少刀削加工工作量。
金工是各种金属加工的总称，有车削加工、铣削加工、刨削加工、塑性加工、数控车削、数控铣削、特种加工、钳工和磨工等多个工种。
通过在机电学院实训中心为期十天的实习，锻炼了我的动手能力，提高了我与伙伴们的团结合作与沟通的能力，养成了服从命令听指挥的习惯和快速吸收课堂所学并能熟练运用到实践中的技巧。
第一天我们进行了两箱分模实验，现在看来是最简单的一次实践了。只要按照老师教的步骤，一步一个脚印，踏踏实实地，就可以做的很好。
第二周周一是我最高兴的一天，那天我们进行了数控铣削加工的学习。老师说我们只实习一天且理论学习只有一上午，所以我们的实践只能是模拟的。不同于其他的实践，数控铣削的考试是每个人都不同的。虽然是模拟，但是我们都有身临其境的感觉，互帮互组，取得了很好的成绩。
最后两天我们学习的是钳工和磨工。这是最辛苦的两天，但是结束实习后，看到我们的小锤子生龙活虎的展现在我们面前，我真的特别的高兴。钳工看起来是力气活，但是很多任务都是很细致的。总之，我们要脚踏实地，积极学习！
金工实习报告总结篇六
２０x x 年１１月我们土木专业进行了为期两周的金工实习，因为是第一次参加实习我们兴奋不已，但也难免有些茫然。由于对实习与金属加工的无知我们有点不知所措，但是通过为期一周的实习之后我发现收获真是太大了，视野更加开阔，对生产实践有了一个更全面更深刻地认识，在自己能力提高的同时更增添了我在以后面对激烈的社会竞争时的自信心。现在回想这一周的蓝领之行，我尝到了：酸——严格的上下班和工作制度；累——手持锉刀不停地锉呀锉；辣——各个工种师傅的精彩表演以及我们的亲自动手；的甜——亲手制作精美的心和子弹以及以后学会的基本技能。
好奇的我们，带着好奇的心情，各自迫不及待的地向工程训练中心飞奔。同学们个个朝气蓬勃、精神焕发，在阳光的辉映下，显得格外生龙活虎，激情飞扬，还时而散发出一股青春的气息。不知不觉中，我们来到了目的地——河南理工大学工程训练中心。理工大不愧是连云港最好的工科院校之一，这样的工程训练中心足以与重点大学相媲美了。按学校安排的日程，各个实习班先集合在一起由实习的老师先给我们讲解实习中的安全事项。然后各就各位，到各自的实习车间，第一次瞧见这么多的机器这么大的车间我唏嘘不已，由于是第一次来指导教师郑重的向我们强调了安全的重要性，所以没有一个同学乱动机器。而我们一组就更不会乱动了，我们第一项是铸工。这对于我们既熟悉又陌生，因为我们在家就见过人家用铝铸造铝锅了，但是我们还没有谁动过手。首先我们在展板上学习了铸工的实习内容和安全操作规程。
我们这个工种的实习教学内容 一、铸造生产工艺过程、特点和应用；
二、型砂蕊矿应具备的主要性能及组成； 三、型砂的结构，分清零件、模样和组件间的差别； 四、型砂的作用、结构及制造方法； 五、铸件分型面的选择，手工两箱造型的特点及应用，三箱、刮板、机器造型等造型方法的特点及应用； 六、熔炼设备、浇铸工艺以及浇铸系统的作用和组成； 七、铸造缺陷及其产生原因，特种铸造的特点及应用。
然后是安全操作规程
一、进入工作场地必须穿戴工作服，禁止传塑料底和胶底鞋；
二、工作前检查自用设备和工具，砂型必须排列整齐，并留出通道； 三、造型是要保证分型面平整，吻合。烘模造型有缝处要用泥补牢，防止漏铁水； 四、禁止用嘴吹型砂，是用吹风器时，要选择无人方向吹，以免沙尘吹入眼中； 五、搬运砂箱和砂型时要按顺序进行，以免倒塌伤人。调运重物或砂箱时要牢靠，听从统一指挥。操作时，随时注意过顶行车铃声，避让调运重物； 六、浇铸铁水时应穿戴防护用具，除直接操作者外，其他人必须离开一定距离。两人抬铁水包时要稳，步伐要一致； 七、浇铸前必须烘干铁水包，挡渣棒要预热，贴水面上只能覆盖干草灰不能用草包等易燃物； 八、浇铸速度极流量要掌握适当，浇筑是人不能站在铁水正面，并严禁从冒气口正面观察铁水； 九、发生任何事故时，要保持镇静，服从统一指挥。
学习完这些我们就可以跟师傅学习铸工了。看电视上的人做陶艺做的不错，千万不要往铸工上联系。铸工就是挖砂。我虽然小时玩泥巴的高手，在看见砂铳子知后，还是很好奇。想不到挖沙也能挖是那么高级。我们非专业的学生是做一个最简单的模具。按照这些要求我们依照指导教师的示范分别造了各种模型，在造模型时，先根据所需部件的大小选择所需的箱数，用手工来造型，先把模型放入箱底，再用细筛子把型砂筛入箱中，把型砂夯实后再放上另一箱，在该箱中设有铁水通道和气孔，最后开箱去模根据模型划出通道，清理干净砂屑，合箱即可进行浇铸。在整个过程中我们充分体验了铸造工艺的妙处，由于不知道这里的砂加了种种添加剂后的具体性质，所以生怕弄的太松，掉出来。结果是什么？结果是弄的跟砖头似的，就差在铸造实习中再放电炉中烧一下了，让人感觉似乎回到了童年时代，我们又玩起了“沙窝窝”。然而，现在的“沙窝窝”既象童年时代一样好玩，又是技术的学习。通过学习我知道了铸造工艺的复杂性，而且在生产中铸造又是很重要的，它一方面造出了所需工件的雏形，另一方面它有很好地把废旧资源从利用，这部一点无论是从生产效益上还是从环保上来说都是有着深远的意义的。在这项实践中我学到了简单零件的手工造型、型蕊的制作，以及简单零件的浇注，和对冲天炉结构的认识。对铸工我只有一句话：铸工是金属加工的基础，没有铸工什么都弄不好。
下午我们告别了已经熟悉的铸工工。到了一个个（应该是有3个）新的工种。这次一下午学习三个工种，当然了一样还要先学习今天下午的学习内容和安全事项。
在这个车间里我们首先看到的是几种机床，有普通车床、数控机床、铣床、刨床、磨床等，在指导教师的再一次注意安全的叮嘱后我们开始了车工、铣工、刨工、磨工等几种工种的实习，是习内容? 一、车库型号含义、车库组成及传动系统；? 二、车刀的组成及其结构特点，车刀的材料及性能，常用附件的作用；? 三、盘套类、轴类零件车削方法；? 四、锥面、螺纹和各类槽的切削方法；? 五、铣床、刨库、磨库的结构特点及加工范围 ；
六、纵磨法和横磨法，顺铣和逆铣的区别；
磨工安全技术操作规程
一、开车前要用手扳动砂轮，看是否有阻力，再点车运转，并注意各润滑部位是否有油，待砂轮空转几分钟后再行磨削。
二、工作前必须戴好防护用品，干磨零件时必须戴口罩和眼镜。
三、开始工作时应慢吃刀，以免冷的砂轮温升太快而产生裂纹。
四、被加工工件必须装夹牢固，吃刀不得过猛，装夹沉重工夹具时，先要垫好木板及其它防护装置，以免伤及机床及自身。
五、更换新砂轮时必须经过检查，砂轮规格必须符合机床转速要求，砂轮要无裂纹且响声清脆，并作好砂轮的静平衡试验，否则严禁使用。
六、新砂轮试转时，人必须站在砂轮旋转方向的侧面，不得面对旋向。严禁手拿工件在砂轮正面和侧面磨削。
七、对砂轮要妥善保管，即使有微小划伤，也要弄清原因清除隐患后方可使用。
八、安装砂轮必须垫好垫片，砂轮不要紧固太紧，紧至砂轮不会滑动时为宜，且必须安装防护罩。
九、顶磨时，夹箍一定要夹紧；检查顶尖是否合乎要求，采用合金顶尖要经常检查是否有裂痕；加工前顶尖孔一定要加黄油。
十、测量工件和装加工件时必须停车。
十一、磨平面时应检查磁盘吸力是否适当，工件要吸牢，砂轮进给方向的对面是否安装防护罩。
十二、砂轮快速进给时，必须位置适当，防止砂轮和工件相碰，快速移动时，砂轮必须退回。
十三、磨削中用冷却液时，停砂轮前，应先关闭水龙头，等砂轮略转一会后再关砂轮，以防冷却液流在砂轮中造成不平衡发生事故。
十四、工作时要精力集中，坚守岗位；离开机床时要关灯断电；电器发生故障要及时切断电源，不要乱动，以免发生事故。
十五、工作完毕后，要将各手柄打到空档位置，工作台放在中间，拉下电闸。
至于另外两个工种的安全操作规程，学到了的时候师傅还要讲我们就先只学了磨工。学完了上面这些内容我们就开始跟师傅学习了。
首先磨工，磨工名副其实的就是用机床上的一个高速旋转的特殊砂轮把工件磨平磨光。据师傅讲磨床是铣刨、磨和车床中最危险的一种机床了，这一说简直让我们毛骨悚然。不过又经过师傅细细讲过之后就不那么害怕了，但是由于我们是非专业的学生所以我们在这个较危险的工种就只有看的份了，不过我们还是可以了解很多东西的，我们也很满足了。
然后我们就来到了铣床车间，虽然是不同车床但也都差不多。以前以为所谓铣工，就是在有水的介质中进行精加工。到那一看，满不是那回事！铣床就是一个大机床，如果小一些就跟木匠用的电钻差不多。只是这个机床可以钻钢铁，而且可加工平面。为了安全师傅还是要再一次讲安全操作。首先进入工作场地必须穿戴工作服,操作时不准戴手套,女同学必须戴安全帽。然后是操作者必须熟悉本机床的性能、结构与操作方法；开车时要注意油窗是否上油，机床有无异常声音，操纵手柄是否灵活可靠，并清洁润滑部位加入润滑油；机床各导轨面严禁放置工具、零物等，以免损坏机床；工件与刀具必须装夹牢固，装夹大型工件及刀盘时，必须用木板垫好滑动面，以防止损坏机床；必须按照切削规范进行加工，不得吃刀过猛，以防断齿或扭轴等事故发生；刀杆反转时，尾端套管必须装键，以免螺帽松动坏刀伤人；铣切时，严禁用手模刀刃和切削部位，或用棉纱擦拭工件；铣刀若无机动冷却需人工加冷却液时，必须从刀的前方加入，毛刷要离开刀具，切勿在后方加入，以免铣刀伤人；严禁超负荷使用机床，严禁使用高压行灯，以免损坏机器和发生触电事故；变速时，必须停车，以免打坏齿轮；操作者必须坚守岗位，集中精力，严格按图纸工艺加工，有事离开机器要停车灭。又给我们讲了铣床加工的范围和操作方法，然后就开车做示范。这次还是没让动手，很是遗憾。
最后是刨工，就更是简单了，因为锻造车间弄的噪音很大而且刨床相对简单，师傅只讲了一点。我们还是了解了刨工安全技术操作规程，具体一、开车前首先检查电源开关是否在停止位置，并注意刨床各油孔是否有油。二、机器运转中不可用手模刀具及工件。三、工作进行中勿把头俯在刀架行程内。四、不要在刀具运行中进行测量、对样板、紧螺丝以及调换刀具与装卸工件。五、刨床开动前要前后照顾，行程内不得有障碍物。六、刀具装好后，刀尖要离工件略高一些，以免开车时刀具碰到工件发生事故。七、工作台侧面、行程挡板，必须上紧，不得松动。八、机床变速时必须停车进行。九、机床走刀时不准离开工作岗位。十、工作完毕后应将机床各润滑面清擦上油，并清扫卫生。没办法呀，谁让我们是非专业的学生呢。我们还是非常高兴的完成了这天的实习。
第二天，我们实习车工，当然了还是要先学习安全操作规程，这是安全的需要。车床是这四种车床中最危险的了。
车工安全技术操作规程? 一、上班时必须穿好工作服，女同志必须戴好工作帽。 ? 二、开车前，先把各手柄、闸把打到空挡位置，用手扳动车头，查看是否有妨碍之处，然后进? 行低速运转试车，并清洁各润滑部位，加入润滑油。
三、开车后应立即观看油窗是否上油，发现不流动，应立即停车排除故障。
四、车床导轨面、刀架上不准存放工件、工具、刀具等物件，脚不能放在丝杠、床面及油盘上。
五、变换转速与进刀量时必须停车，以防碰坏齿轮。
六、使用卡盘、花盘时凡有保险卡者，必须上保险卡，以免因吃刀过大将卡、花盘背的过紧而不好拆卸或反转时甩下卡、花盘，而发生损伤事故。
七、装卸卡具和较大工件时，必须在床面上垫上木板，以防止卡具和工件掉落而损坏床面。
八、自动走刀时，必须将刀架推至与底座一样齐，以防止刀刃未到尺寸而底座碰到卡盘上。
九、高速切削时，一定要使用活顶针，顶针伸出不可过长，最多不得超出尾座套筒的三分之一，严禁使用死顶针。
十、加工长、大工件时，吃刀不要过猛，刹车不能过急。
十一、加工细长棒料时，后端伸出不能过长，车速不能太高，以免开车后把料甩弯而伤人。
十二、加工偏心工件时必须加平衡块，且刹车不能过猛。
十三、车削时，必须加紧工件与车刀，并紧固好刀架。
十四、车床运转时，不准用棉纱擦拭工件，不准用卡尺测量工件，不准用手直接去清理切屑。
十五、避免切屑掉在丝杠、光杠上并随时注意清除床面切屑，长的切屑要及时清理，以免伤人。
十六、不准使用无柄锉刀，使用锉刀时右手在前，左手在后；不准隔机床传递工具、工件和其他物品。
十七、车床地面上放置的脚踏板，必须坚实、平稳，并随时清理其上的切屑，以防滑倒，发生事故；车床开动时不准坐凳子，防止打瞌睡放生事故。
十八、严禁超负荷使用机床，以免机床零件损坏。
十九、电器发生故障，要及时找电工排除，不得私自处理和接通电源，以免处理不当烧坏电机、电器或触电。
二十、修理、保养机床必须切断电源。
二十一、工作完毕后，要将操作手柄打到空档位置，尾座、中拖板、溜板箱移到后位，再拉下电闸。
二十二、将机床上的切屑、灰尘等脏物清除干净再加注润滑油于润滑面上。
学习完了就可以听师傅讲了，听完师傅讲我对车工以及车床有了更深刻的认识。车工主要加工曲面，几乎各种曲面都可以加工。师傅还向我们演示加工了一个带螺纹的封闭作用的工件。这才明白以前见的螺丝是怎么来的了。师傅就是师傅不大一会一个精美的工件就出来了。下午我们开始自己动手按自己的想象加工一样东西。开始只开了一台机床，我根本就插不上手于是我就又让师傅开了一台机床。这次我简直兴奋极了，我开始按自己的想象加工有个特别的子弹头。花了半下午的时间终于加工好了，那真有一份说不出的成功的感觉。
第三天是钳工，这次该我们用力气了。据说这就是地狱啊，简直就是累杀小子呀，不过还要去呀。虽然钳工大的机车很少用基本上是手工，但到了车间还是要学习安全操作规程。
一、工作前要检查各种工具是否完整与灵敏，否则应立即修理。
二、工作中使用的扳子，大小要合适，不得反向和套铁管子使用。
三、使用锉刀、刮刀时，必须安装木把且要安装牢固。
四、对面錾工作物时，中间需安装铁丝网。
五、紧螺丝时，要两脚站稳，不可用力过猛。
六、钻下或锉下的铁屑不得用嘴吹，需用毛刷清理。
七、使用台钻钻孔时，不得戴手套。
八、钻小的工件时，要用钳子或其他工具夹住，不准用手拿着。
九、使用摇臂钻时要检查自动走刀及操作手柄是否在空档位置。
十、使用手电钻或手提砂轮时，必须穿绝缘鞋或戴绝缘手套，并要使用地线。
十一、修理任何机器或设备前，必须停车关闭总电源并将传动皮带卸下来。
十二、修理好的机床在开车前必须检查各传动部分有无故障，将防护物品安装好，再开车试验。
十三、电器发生故障时，应找电工修理，不得乱动。
十四、放置窄面的工件时不得立着或摞的太高，以免倒下伤人。
学习完了我们就可以听师傅讲了，师傅先带我们了解了一些机床，然后又讲了钳工的主要设备，让我们认识到了钳台、虎钳、划线平台、钻床以及各种量具、划线工具。认识完这些后，老师开始介绍锯了及锯子的使用方法，以及划线、钻孔等。等师傅讲完就每人发一块铁片自己动手加工自己想加工的东西。这时候整个车间噪声四起，弄的我直想捂耳朵。不过现在已经忘了钳工是最累人的工种了。我们各个都精神饱满的投入到战斗中去，各自加工着自己要加工的东西。有人为了摆脱俗气加工着很特别的玩意儿，我开始也加工了自己想的特别形状的东西，但后来又改成了最俗气的心了。经过一上午的加工终于成型了而且还相当不错。下午我们还是实习钳工我就对上午加工的心进行抛光，最后一个从俗气中走出来的心加工成功了。我好兴奋哦。在加工中我知道了钳工是需要技术的，只有方法得当才能省力气，而且加工很快。我几乎再也感觉不到钳工是地狱了。? 第四天我们实习锻工，说俗一点就是打铁。自从最初的冶铁以来，锻工这项工艺就在逐渐完善。看是一项很简单的操作但是其复杂程度很高的，虽然工具越来越先进，但是其丰富的文化积淀仍让我们对它小看不得。锻工虽然跟打铁差不多但比家里打铁的先进多了，加热有自动控温电炉，锻造有空气锤。那锤如果轧在身上可就粉身碎骨了。所以还要学习锻工安全技术操作规程， 1 2 3 4 5
一、工作前先检查动力锤、钻子、风机等各种工具、机器是否完好，锤把是否有钉楔子，机器要加油润滑。
二、红炉工及掌钳工要用好防护品。各种锤头、凿子等类似的工具，顶端的毛刺应及时磨去，以免飞刺崩出伤人。
三、要经常检查锤把和锤头，是否有断裂或活动现象。四、凿子锤子等类似工具，使用时要安装好木把，不得徒手操作。
五、红截、冷截钢铁时打锤者应站在侧面，至切料将断时，要酌量打击，以免断铁崩人。
六、不得使用钳口不适合锻件的手钳,以免锻件飞出伤人。
七、打锤者要听从掌钳者的指挥,二人动作必须一致,工作中不得说笑。
八、初学打锤时应前后注意一下,以免打伤别人,任何人不可在锤手背后2.5米内站立。
九、材料未知其凉热者,不要用手去拿,刚打完的热铁应放置在指定地点,不可随地乱放,以免不知者烫伤手和烧毁鞋衣等。
十、空气锤开动前必须对轴承等滑动部件进行检查,添加润滑油；并检查螺丝机件等有无松动。
十一、空气锤开动时勿用手搬动模子及工具头,受打击的工具务须加热。
十二、开动空气锤者和掌钳工应密切配合,锻件放稳后再开锤,不可疏忽大意。
十三、不可用手去移动钻座上放置的工作物,头不可伸入锤头下部。
十四、空气锤不可空打,也不可强打薄板,又不可打温度已低的工作物。
十五、锻打时不得将手钳或夹具的柄正对着腹部,要握在身旁。
十六、使用工具每日检查一次,锤要每周安放在水中泡一次,以免掉头.
十七、凿子、手锤等工具，顶端的毛刺应及时去掉。
十九、工作完毕后应将机器上各光面清擦润滑，将机器周围氧化皮清除干净。
学习完了才可以开始实习。先是师傅给我们讲淬火和锻造的有关技术。真是太复杂了，还要掌握温度、时间等。我听的很认真，但是因为我们是非转业的所以有些内容我们根本就没听说过。通过师傅讲解我了解到很多关于锻造的知识，比如：常见的锻造方法有自由锻、胎模椴和模锻。并且了解了它们的定义和应用范围。首先是自由锻的特点，工具简单，操作灵活，但锻件精度低，生产效率不高，只适用于单件、小批生产。自由锻的设备（1）加热设备（2）机锻设备（3）手锻设备自由锻工序：（1）基本工序有：镦粗、拔长、冲孔、弯曲、错移、扭曲和切割等（2）辅助工序如：压钳口、局部拔长等（3）修理工序如校正、滚圆等（4）实习件的锻造接下来是胎模锻，有以下内容：1、定义。2、优点。3、种类、结构及用途。最后讲的是模锻：分为锤上模锻和压力机上模锻。由于锤上模锻和压力机上模锻不同，制作模具时要求不同。这一点师傅还举了一个例子，锻打时模具的角度要大一些，不能按书本上的照抄。这又一次让我深刻体会到实践的重要性。讲了它们各自的特点和应用范围后，还讲了工作不慎容易造成的缺陷。对于缺陷我们锻造的工件在所难免。在我们开始亲自实习时，指导教师先给我们讲了一大堆金属材料的成分、结构特点以及获得不同的材料需要加热和冷却的方法等，让我们切实地了解了身边的铁具性能，大大丰富了我们的知识面。当把钢材料加热到1100度左右一段时间后便可开始进行锻造，我们使用的锤是40千克的空气锤 ，开启后，缓慢提起锤头，另一同伴把烧得发白的铁块用火钳夹牢后放在工作台上，控制进垂轻重使铁块在垂下前后左右进给，当铁块变成暗红色后停止锤炼，其中在翻转铁块时应提起锤头。当然在锻造过程中关键就在火候的控制，锤炼的掌控，以及冷却的方法，能否把三者恰到好处地处理决定着能否锻出高质量的材料，否则就会有锻造缺陷。这里把人类的科技文明得到充分体现，因此锻造确不是一种简单的体力活。
金工实习报告总结篇七
这几日我们在金工进行了十天的实习工作，收获颇多。在这短短的十天的学习中，我们实习了锻压，铸造，钳工，车工，铣工，数控铣床928，数控车床928，还学习了powermill等软件。
还记得在刚刚来到工厂的时候，大家好奇，激动，争相询问，各个充满了对金工实习的兴趣。在十天的实习中，累吗？自然是避免不了的，但我们学到的也不少啊！
第一天我们首先接受了金工实习的安全教育，上了第一节至关重要的一课。紧接着，我们开始了第一天：锻造！美其名曰：锻造，实为打铁。一个高80mm的圆柱体，经n次捶打之后成为高23mm的正六边形。每次加热十几分钟，出炉捶打十几下（用时大概1分钟）。
“1、2、3、4、5，等你等得好辛苦！”我们几名“大汉”挥舞起了12磅的大铁锤，经过n*n再n*n锤次，经过一个上午，终于将其压迫成23mm高的扁东西（并非正六边形）。
说实话挺过瘾的。但中午睡觉起来便感觉到了手臂好酸啊！也不知为什么，劳力充足的我们组在进度上却成为最后一名！我们不得不加快进度，再经过n*n*n次，一个六边非正六边形诞生！手快断了，但是当我们看到老师给了我们a+，我们的兴奋难以言表！难怪干将、莫邪等宝剑那么难炼！劳动人民万万岁！
在车工实习中，我们了解了车刀的种类，常用的刀具材料，刀具材料的基本性能；知道了车刀的组成和主要几何角度。在操作中，每人单用一台机床，看到机器飞速的旋转，把一根铁棒车出阶梯轴，其精度竟还可以打到小数点后两位，我不禁对于人类机械化的先进感到自豪！但当我几日后经历了数控车床的实习后，我又一次开阔了眼界，数字化果然不同凡响！不仅可以加工平面，还可以加工各种各样的三维曲面，强！
在铣工实习中，不禁让人联想到“铁杵磨成针”这句古语，也感叹远古时代的人太辛苦了！把铁棒磨成针是何等费力啊！而我们今天只需把铁棒夹在铣机上，按几下按扭，一根牢实的铁棒很快就被磨平了，平面还很光洁，这不得不让我们佩服科学技术对人类的影响力。
让我最感兴趣的莫过于汽车实习了，让从下就喜欢汽车的我大大的过了一把瘾。很小的时候我就能说得出世界上几乎所有名车的名字了，现在，我更可以揭开它们神秘的面纱，看看它们的五脏六腑，离合器，变速器，差速器……这些既熟悉又陌生的部件真让我大开眼界，我也不顾上面的油污了，把它们一个个拆了一遍，仔仔细细研究了一番！
在铸造实习中，让人感觉似乎回到了童年时代，我们又玩起了“沙窝窝”。然而，现在的“沙窝窝”既象童年时代一样好玩，又是技术的学习。
当然，最辛苦的工种是钳工。锉、锯之时，各出奇招！古时“辛苦娘子磨豆腐”，现代“辛苦学生磨螺母”！不亦乐乎！但当我们结束之后洗净双手，才发现满手的水泡，真是“一将功成万骨枯”啊！
总而言之，虽然在十天的实习中，我们所学到的对于技术人员而言，只是皮毛的皮毛，但是凡事都有一个过程。我们所学到的都是基本的基本，而技术人员也是从简单到复杂“进化”而来的。最值得高兴的是没有同学在这些具有不同程度危险的实习工种中受伤，反而在实习中不时会出现一些甜甜的笑，这是和同学们的认真与用心分不开的。
我觉得，实习而真正的目的在于，学生在每天六个小时的时间里接触到了大量新的信息，在一个完全陌生的领域独立的去探索尝试，甚至需要融入自己的创新思路。这些东西不是靠师傅讲出来的，而是要让每个人在实习过程中去“悟”的。比如数控车，就是在尝试让同学跟着powerpoint自学，自己思考，自己设计程序设想两年后我们就业的时候，就业单位不会像老师一样点点滴滴细致入微的把要做的工作告诉我们，更多的是需要我们自己去观察、学习的。不具备这项能力就难以胜任未来的挑战。
随着科学的迅猛发展，新技术的广泛应用，会有很多领域是我们未曾接触过的，只有敢于去尝试才能有所突破，有所创新。十天的金工实习带给我们的，应远非我们所接触到的那些操作技能，也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能力，更多的则需要我们每个人在实习结束后根据自己的情况去感悟，去反思，勤时自勉，有所收获，使这次实习达到他的真正目的。
除了以上这些感想之外，我还有几点建议：
1.适当增加每个工种的实习时间，使得任务能够轻松些，而不至于为赶进度赶时间而影响大家的学习热情。
2.多展示一些各工种的作品，不仅能使各位同学首先能对工种有一个直观地认识，还能增强大家的兴趣，对实习充满好奇。
总之，经过这次实习，我收获了很多，学习了很多，不仅仅是增长了技能，我想更学习到了细心观察，反复实践，失败了就从头再来的精神，培养一种挫折感，感谢实习！
金工实习报告总结篇八
为其不长的金工实习即将落下帷幕。在过去的八天中，我们组先后实习了车工、线特/数铣/数车/铣磨、钳工、焊钣热等内容。虽然时间短暂，不能做深入学习，但这些天来的生活也称得上是内容丰富，充实有趣。在实习过程中，我不仅对实际工业生产过程有了一定的认识，掌握了一些基本技能，提高了自己的操作技能和动手能力,更学习到了许多工作学习中必备的品质，初步培养了自己作为一名工程师的素养。以下是我的一点心得。
在参加金工实习的这几天中，每天我们都是8点钟上班11点半下班，中午休息一个多小时，下午一点半又要上班，到五点才能结束一天的实习。这使我改掉了在暑假中睡懒觉的坏习惯，每天力争早睡早起，好像是回到了军训的时候。这就为这一学期的学习开了一个好头，十分有利于我们养成健康的作息习惯，帮助我们改正凌晨睡，中午起的颠倒的作息。不仅如此，这一作息规定还增强了我们的时间观念，让我意识到凡事要赶早不赶晚，做事留有余地才不会是自己陷入手忙脚乱的地步。
在实习过程中，许多工种都需要保持镇定这一要求。比如车工，一开始未免有些紧张，不是加切身时加得太多，就是不能用适当的速度竟转动手柄，又或者读不对数据或是根本想不起来要做哪一步，导致了效率的低下与失败。静下心来好好反思发觉自己是太紧张了，于是镇定情绪，不慌不忙的做下面的步骤果然取得了不错的效果。又如焊接过程中，太过紧张了手就老是抖个不停，焊的歪歪扭扭，焊枪动的不是快了就是慢了。只有平心静气才能慢慢地推动焊枪，焊准，焊好。
有许多操作过程中，需要两名或更多同学共同完成工作。这时，就需要发扬团结协作的精神。像热处理的实验过程中，每个人各司其职，负责自己的一个环节，又互相帮助，帮其他同学服务。同学间毫无私心的帮助，真诚的相互鼓励加油，一切分担工作的压力，更一起分享成功带来的喜悦，金工实习更象是一个集体活动，拉近彼此的距离，填补了存在的隔阂，是大学生活中少有的几次彻底展现集体的魅力的机会。
要说金工实习中哪个环节给人印象最深，十有八九的同学都会回答钳工。一进工作间就是个下马威。站在那儿又锯又锉地折腾了一上午，就连一个像样的平面都锉不出来，那真是觉的头晕脑胀，大受打击。第一天结束的时候，还把锤子的羊角锯坏了，当真是觉得自己肯定做不完了。好在其间有两天的休息，养精蓄锐之后再度开工，终于按时完成了任务。钳工对于我来说是个不小的挑战，它告诉我要不急不躁，掌握方法。只有在耐心与耐力的双重保障下，才能出色的完成工作。
在教育方面孔子提倡因材施教，在实习中我也体会到也要因材施“工”。往往达到一个目的有好几种方法，这时就要综合考虑精度要求，经济效益邓众多因素选择最适当的方法。比如加工一个环可以用车床车，也可以用刨工，钳工，磨工，甚至线切割，但是它们加工出来的精度却不一样，耗时耗费也相差不小。同样是车床，对不同的材料每次的加工深度有不同，硬刚每次就应在1mm以内，软一点的刚或其他金属则可以每次切削多一些。如果对不同的车刀要求又不一样。精车比粗车的就要每次少切一些。总之，要根据根据具体情况进行具体分析。
近十天的金工实习，虽然有些累，但感到很欣慰。给我们指导的师傅都很随和，一遇上我们不能开窍或双手不巧时他们总是耐心一遍又一遍地给我们讲解，甚至是手把手地传授技术，平常空有理论的我们终于感到了实习有多么重要，倘若没有金工实习，有一天走出校门，什么是电焊条、什么是台虎钳、车床和铣床有什么不同、原来螺母是可以用手工磨出来的、铸造用的材料是沙……这些我们都不知道，还说是学工科的学生呢！可想而知，金工实习给我们的实习性知识有何等的可贵。它是让我们把自己当成一份钢料，在实习这个大熔炉里不断的敲打，不断的磨练，让我们的体魄和精神不断的得到提高和升华，铸造成一块优秀的工件！
1.由于实习的时间很短，而且工种比较多，安排比较紧密，基本上是一天左右就一个工种，很多东西都只是学到皮毛，或只是对相关的知识做大致的了解。这样一来，学到的东西很快就会忘记了，印象不深刻，更不用说熟练了，以至没有机会让学生在这方面做出创新。有些老师在讲解完工种的介绍和操作的步骤后，让学生按步骤操作一下，看还有时间就要学生做作业，我觉得这个时候老师应该给点时间学生按照自己的想法去自由发挥，或是指导学生进行一些有益于创新的活动，让学生活学活用，用学过的方法去做一些没做过的事，培养学生的创新能力。
2．如有时间的话，应尽可能先让学生了解一下工作原理再介绍机器和操作，这样可以让学生了解每一步操作的由来，而且让学生把每一步都记得更加清晰，操作时不容易发生错误，这也为同学们的安全加上了一层保障。
3．每一组的人数不宜太多，因为人多的话，听老师讲解也听不清，看老师的操作也看不清，这样容易使的学生在操作时不能确定自己的操作是否正确，就有可能误操作，容易产生危险。所以我觉得有一些工种应该增加老师人数，把每一组分的更细，让学生向老师询问的机会更多。
4.钣金中切割板材时，每次都要量取，十分不便，可以在床身上加上刻度及固定装置，使得可以实现连续切割。甚至可以考虑安装自动装置，类似于自动走刀，在切割相同型号的板材时可自动完成。
金工实习报告总结篇九
一共十二天的金工实习结束了，在短短的时间内那么完整的体验到当今工业界普遍所应用的方法，总的来说这次实习活动是一次有趣且必将影响今后学习和工作的重要实践经验，大学生金工实习报告。
“金工实习”是一门实践性的技术基础课，是工科学生学习机械制造的基本工艺方法和技术，完成工程基本训练的重要必修课。金工实习不仅可以让我们获得机械制造的基础知识，了解机械制造的一般操作，而且还可以提高自己的操作技能和动手能力，而且加强了理论联系实际的锻炼，提高了我们的工程实践能力，培养了我们的工程素质。金工实习是一次我们学习、锻炼的好机会。通过这次虽短而充实的实习我懂得了很多………
在这短短的几个星期内，大家每天都要学习一项新的技术，并在很短的实习时间里，完成从对各项工种的一无所知到制作出一件成品的过程，我们在老师们耐心细致地指导下，很顺利的完成各自的实习内容，并且基本上都达到了老师预期的实习要求，圆满地完成了实习。在实习期间，通过学习车工、钳工的操作，我们做出了自己的工件，虽然这几个星期的金工实习是对我们的一个很大的考验，但是看到自己平生第一次在车间中做出的工件，我们都喜不自禁，感到很有成就感。
在金工实习中，安全是第一位，这是每个老师给我们的第一忠告。金工实习是培养学生实践能力的有效途径，又是我们工科类大学生非常重要的也特别有意义的实习课，也是我们一次，离开课堂严谨的环境，感受到车间的气氛，亲手掌握知识的机会。
第一天的金工实习是挖砂铸造成型，铸造成型就是将液态金属浇注到铸型中待金属冷却、凝固后获得铸件的生产方法。这可是个不轻松的活，要把那些特殊的砂子变成我们想要的模具，要我们好好动一动脑子的，它需要的不仅是我们的体力，更需要我们的耐心和细心，来不得半点马虎，实习报告《大学生金工实习报告》。
老师讲解完一些基本操作后，让我们自己动手操作，我们从最基本的模型开始练习，在最基本的练习中我们学会铸造的基本工序和基本方法，为我们以后做更复杂的铸型打下了良好的基础。看起来挖砂铸造成型就是简单的四步：造下沙型、造上沙型、打通气孔、开箱起模与合型，但是要想做出让大家叹为观止的模具来，不通过反反复复地修整是不可能得到的。撒分型砂后，不能低头用口去吹走分型砂，以免砂尘入眼，已翻转后的上砂型应按统一规定位置放好，以免顶裂或碰坏，将模型埋入砂型时，不能用铁锤猛击，以免损坏模样，在制作木模时要考虑起模斜度、加工余量、收缩余量、分型面及浇注系统等技术要求。在实践中任何一点小错误都有可能出现残次品，造成了极大的浪费。有时候因为你的一点点修补会让你前功尽弃，懊悔不已。
第二天实习老师只是让我们熟悉一下车工、锻工、磨工，铣工等机械设备的构造、工作原理、基本操作和基本功能，等以后实习的时候再让我们实际操作。通过老师的讲解，我们熟悉了普通车刀的组成、安装与刃磨，了解了车刀的主要角度及作用，刀具切削部分材料的性能和要求以及常用刀具材料，车削时常用的工件装夹方法、特点和应用，常用量具的种类和方法，了解了车外圆、车端面、车内孔、钻孔、车螺纹以及车槽、车断、车圆锥面、车成形面的车削方法和测量方法，了解了常用铣床、刨床、磨床的加工方法和测量方法。
比如在使用磨床机床工作时，头不能太靠近砂轮，以防止切屑飞入眼睛，磨铸铁时要戴上防护眼镜，不要用手摸或测量正在切削的工件，不要用手直接清除切屑，应用刷子或专用工具清除，严禁用手去刹住转动着的砂轮及工件，开机前必须检查砂轮是否正常，有无裂痕，检查工件是否安装牢固，各手柄位置是否正确。开动铣床机床前，要检查铣床传动部件和润滑系统是否正常，各操作手柄是否正确，工件、夹具及刀具是否已夹持牢固等，检查周围有无障碍物，才可正常使用，变速、更换铣刀、装卸工件、变更进给量或测量工件时，都必须停车。更换铣刀时，要仔细检查刀具是否夹持牢固，同时注意不要被铣刀刃口割伤。铣削时，要选择合适的刀具旋转方向和工件进给方向，切削速度、切削深度、进给量选择要适当，要用铁勾或毛刷清理铁屑，不能用手拉或用嘴吹铁屑，工作加工后的毛刺应夹持在虎钳上用锉刀锉削，小心毛刺割手。铣齿轮时，必须等铣刀完全离开工件后，方可转动分度头手柄。
车工、锻工、磨工，铣工实习是切削加工技术的必要途径之一，可以培养我们的观察能力、动手能力，开拓我们的视野，使我们平时学习的理论知识和操作实践得到有效的结合。
钳工是以手工操作为主，使用各种工具来完成零件的加工、装配和修理等工作。与机械加工相比，劳动强度大、生产效率低，但是可以完成机械加工不便加工或难以完成的工作，同时设备简单，故在机械制造和修配工作中，仍是不可缺少的重要工种。在钳工实习中，我们知道了钳工的主要内容为刮研、钻孔、攻丝、套丝、锯割、锉削、装配、划线，了解了锉刀的构造、分类、选用、锉削姿势、锉削方法和质量的检测，了解钳工在机器制造和设备维修中的地位和重要作用。
我们在实习中，已经熟悉并能选用划线、锯削、锉削、钻孔、扩孔、铰孔、锪孔、攻丝、套扣、刮削、装配与拆卸等加工工具夹具，掌握了钳工的主要基本操作，根据简单零件图可以进行锉削、锯削、钻孔、划线、攻丝、套扣的工件加工。首先要正确的握锉刀，锉削平面时保持锉刀的平直运动是锉削的关键，锉削力有水平推力和垂直压力两种。锉刀推进时，前手压力逐渐减小后手压力大则后小，锉刀推到中间位置时，两手压力相同，继续推进锉刀时，前手压力逐渐减小后压力加大，锉刀返回时不施加压力，这样我们锉削也就比较简单了，接着便是刮削、研磨、钻孔、扩孔、攻螺纹等。
钳工的实习说实话是很枯燥的而且很累，可能干一个上午却都是在反反复复着一个动作，还要有力气，还要做到位，要根据图纸的尺寸不能有太大的误差。
金工实习报告总结篇十
本学期的开学伊始，第一周就是金工实习。当得知这个消息的时候，我们都感到异常兴奋，因为进入大学学习一年半载有余了，整天都是理论学习，这次终于可能亲自实践下了，大家都摩拳擦掌，跃跃欲试。但我知道，金工实习并不是给我们放松的，而是一次比理论学习更为重要、更为辛苦的学习实践。
金工实习又叫金属加工工艺实习，是一门实践基础课，是机械类各专业学生学习工程材料及机械制造基础等课程必不可少的选修课，它对于培养我们的动手能力有很大的意义，而且可以使我们了解传统的机械制造工艺和现代机械制造技术。但像我们这类大学生，刚刚从应试教育中解放，动手实践能力比较薄弱，基于此，金工实习这门学科应运而生。在这短短的一周内，我学到许多在课堂里无法学到的东西，并在意志品质上得到了很好的锻炼。在实习期间虽然很累、很苦，但我却感到很快乐，因为我体验到了作为一名技工的基本操作，并且提高了动手能力。
本次实习时间仅有短短的一周，然而训练的任务不少，有钳工，机加工和热加工三类。这对我们非机械类专业的学生来说，异常宝贵。我们不是真正来学习手艺的，一是获得机械制造一般过程的感性认识，二来是体验工人生活及锻炼动手能力，即接触真正的生产实际，这两点非常重要，这也是我们这次实习的根本理念。机械制造生产过程实质上是一个资源向产品或零件的转变过程，是一个将大量设备、材料、人力和加工过程等有序结合的一个大的生产系统。一个星期的时间不可能使我们完全掌握这门技术。但是重要的是我们在金工实习锻炼中得到能力和经验！对于一名在校大学生，实践和理论相结合显得尤其重要，而实习就直接提供了这个桥梁，它让我们把从书本上学到的东西加以运用，同时也让我们学习到了从书本上学不到的东西。
身为大学生的我们经历了十几年的理论学习，然而都懂得理论知识与实践是有差距的，但我们一直不以为然，也没有机会来验证这句话的实际差距到底有多少。金工实习给了我们一次实际掌握知识的机会，就在课堂中的我们感受到了动手能力重要性，只凭着脑子的思考、捉摸是不能完成实际的工作的，只有在拥有科学知识体系的同时，熟练掌握实际能力，包括机械的操作和经验的不断积累，才能把知识灵活、有效的运用到实际工作中。
第一天，我们都早早地来到金工实习基地，等待老师的安排，还没开始前，老师搬出个很大的电视机，放了大概一个小时的录像，原来是介绍下金工实习的一些要点，包括设备的一些介绍和安全准则。老师一再强调：安全第一！这句话刻在我们每个人的心上，因此一周的金工实习我们都一直把安全放在首位，严格按规操作，绝对不在车间打闹嬉戏，认真谨慎不敢有半点马虎。
钳工实习中，我们知道了钳工的主要内容为刮研、钻孔，攻套丝、锯割、锉削、划线等等。什么注意安全，怎样使用锉刀，锯等工件，手法，距离，用力等等，慢慢地对钳工有了一定的认识。钳工是以手工操作为主，使用各种工具来完成零件的加工、装配和修理等工作。与机械加工相比，劳动强度大、生产效率低，但是可以完成机械加工不便加工或难以完成的工作，同时设备简单，故在机械制造和修配工作中，仍是不可缺少的重要工种。听完老师的讲解，看完图形，就开工了。将一块正方形的铁块，制作成一定形状的模型。首先是把在铁块上量好尺寸并画线，画线，这工作不可轻视，一旦出点差错便会使自己的零件不合尺寸。接下来就是令我一生难以忘怀的锯削了。我原先以为锯锯子嘛，就那么来回拖啊拖，没什么大不了的，小事一桩。但事实上锯锯子，也是讲究诀窍的，锯锯子并不是一定都会累得两手发麻，两眼发慌的，我们首先要调节好锯口的方向，根据锯口的方向使力，起锯时应该以左手拇指靠住锯条，以防止锯条横向滑动，右手稳推手柄，锯条应该与工件倾斜一个锯角，约10度到15度，起锯角过大锯齿易崩碎，起锯角过小，锯齿不易切入，还有可能打滑，损坏工件表面，起锯时锯弓往复程要短，压力要小，锯条要与工件表面垂直。同时，锯削时右手握锯柄，左手轻握弓架前端，锯弓应该直线往复，不可摆动，前推时加压均匀，返回时锯条从工件上轻轻的滑过。往复速度不应该太快，锯切开始和终了前压力和速度均减小，以免碰伤手臂和折断锯条。还可加少量机油。锯完了，还得锉削，锉削也是一个又累又苦的差事，但是只要掌握方法，同样不难了。
首先要正确的握锉刀，锉削平面时保持锉刀的平直运动是锉削的关键，锉削力有水平推力和垂直压力两种。锉刀推进时，前手压力逐渐减小后手压力大则后小，锉刀推到中间位置时，两手压力相同，继续推进锉刀时，前手压力逐渐减小后压力加大，锉刀返回时不施加压力，这样我们锉削也就比较简单省力了。
经过了前两天的钳工，我们对金工实习有了一定的了解，于是立马开始了机加工。总的来说，机加工要求我们十分认真和谨慎，不容一丝的马虎。机加工所用的刀具有：车刀、镗刀、钻头、铰刀、滚花刀以及成形刀等。加工时，工件的旋转运动为主的运动、刀具相对工件的横向或纵向移动为进给运动。而车工又是机械加工中最常用的工种，无论是在成批大量生产，还是在单件小批生产以及机械维修等方面，车削加工都占有非常重要的地位。我们练习工具是加工一个像螺丝一样的东西。其中，最大的困难是精度。要求误差是0。01mm。最重要的是长度要十分的精确，一不小心加工多了没有留余量，那就只能重新来过了，加工的时候要控制速度，最后精加工的时候手动进给要缓慢均匀，切削速度要低。
机加工首先是要安装刀具，安装刀具应该注意的是：
1）刀尖对准尾座顶尖，确保刀尖与车轴线等高。刀杆应该与工作轴线垂直。
2）刀头伸出长度小于刀具厚度的两倍，防止车削时振动。
3）刀具应该垫好、放正、夹牢。
4）装好工件和刀具后，检查加工极限位置是否干涉、碰撞。
5）拆卸刀具和切削加工时，切记先锁紧方刀架。安装完刀并对好刀后，就开始进行车削加工了。
车端面的时候，应当检查车刀、方刀架及床鞍锁紧在床身上，用小滑板调整背吃刀量，以免端面出现外凸内凹的情况。由于在端面上，由外至中心直径逐渐减小，切削速度也逐渐减小，粗糙度值较大。所以最好由中心向外切削。
最后，便是将工件进行切断了。切断工件一般要注意的是：
1）工件一般装夹于卡盘上，切断处尽量靠近卡盘
2）安装时，刀尖与工件轴心线等高，经免切断处剩有凸台，切断刀伸出刀架的长度应该尽量的短，
3）尽量减小滑板各活动部分间隙，提高刀架刚性，使工件的变形和振动减小。
4）手动进给要缓慢均匀，切削速度要低。
今天是第三天，我们不再在学校的金工实习基地联系，早上八点左右，我们一道乘坐学校的校车，开往公馆的机械加工厂，这次是真的去工厂实战了。在路上，我们看到一家工厂前面有个很大很累人的标语：进入工厂意味着放弃一切自由。大家看到后，不约而同地笑了。也许这个标语是雷人了点，但的的确确强调了一点，我们要遵守规则，安全操作。
走进工厂，看到很多以前没见过的大小型机械设备，老师一一给我们耐心地讲解，但由于时间有限，只对部分机器开动演示给我们看。然后我们分别学习了电焊，气焊，和切割。跟我们讲热加工在现代工业中的重要性和其不可估量的核心地位、电焊和气焊各有什么优缺点，各有什么异同，老师的耐心讲解，加上我们的认真听讲，使整个实习操作过程进展的相当顺利，在短短的几个小时内，我们就懂得了热加工的一些基本知识，并且初步学会了怎样操作，这使得我们对我们这个专业有了更为具体的了解，也使得我们更爱我们这个专业。
时间如白驹过隙，一周的时间就在各种机器轰鸣声中划上了一个恋恋不舍的句号。之所以觉得恋恋不舍，其原因是时间太短暂了，这是本次实习的唯一遗憾。真的希望学校能多给我们实习的时间。虽然有些累，但我们痛并快乐着。因为我们学习到了很多有用的只是。俗话说的好，实践是检验真理的唯一标准。通过一个礼拜的金工实习，我了解到很多工作常识，也得到意志上锻炼，有辛酸也有快乐，这是我大学生活中的又一笔宝贵的财富，注定对我以后的学习和工作将有很大的影响。
很快我们就要走出校园，进入社会，面临就业了，我想用人单位不会像老师那样点点滴滴细致入微地地手把手地引导我们怎样去做，更多的是需要我们自己去观察、学习，不具备这项能力就难以胜任未来的挑战。随着科学发展的日新月异和新技术的广泛应用，会有很多领域是我们未曾接触过的，只有敢于去尝试才能有所突破，有所创新。就像我们接触到的机加工和热加工，虽然危险性较大，但是要求每个同学都要去操作而且要做出成品，这样就锻炼了大家敢于尝试的勇气。一周的金工实习带给我们的，不全是我们所接触到的那些操作技能，也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能力，更多的则需要我们每个人在实习结束后根据自身情况去感悟，去思考，这才是本次实习的根本目的。
金工实习报告总结篇十一
为期两周的金工实习在金属交响乐中圆满地落下了帷幕。但是总得来说这次为期两周的实习活动是一次有趣且必将影响我今后的学习工作的重要的经验。我想在将来的岁月里恐怕不会再有这样的机会，在短短的时间内那么完整的体验到当今工业界普遍所应用的方法；也恐难有这样的幸运去体验身边的每一样东西到底是如何制造出来的了。
我们知道，“金工实习”是一门实践性的技术基础课，是高等院校工科学生学习机械制造的基本工艺方法和技术，完成工程基本训练的重要必修课。它不仅可以让我们获得了机械制造的基础知识，了解了机械制造的一般操作，提高了自己的操作技能和动手能力，而且加强了理论联系实际的锻炼，提高了工程实践能力，培养了工程素质。对我们来说，金工实习是一次很好的学习、锻炼的机会，甚至是我们生活态度的教育的一次机会！
实习的第一步是进行工业安全知识的教育，这一步是及其重要和不可缺少的。安全第一！这句话谁都知道，但不一定放在心上，所以金工实习的第一天，老师就先给我们上了一堂全教育课。通过观看录像带，我们了解了实习中同学们易犯的危险的操作动作。比如在车间里打闹嬉戏，不经老师的许可便私自“检验课本知识的正确性”，操作机床时方法、姿势不正确，等等。还真是不看不知道，一看吓一跳！一个无意的动作或是一个小小的疏忽，都可能导致机械事故甚至人身安全事故。事实上，工业安全>培训的目的有两个：一是确保人身安全，设备安全；二是获得工业安全的基本知识，为将来的发展做准备。在未发生安全事故前，许多人对安全教育不重视，认为太烦琐，太枯燥。一旦发生了事故，事后诸葛亮就很多。我很庆幸我对它有了足够的重视，所以我安全的度过了实习的两周
我们小组第一个工种就是铸造成型，我们在没去之前都认为这肯定是很累的活儿，我没这样认为，因为在农村长大的我，经过日晒、风吹和雨淋，一些很辛苦的农活都做过，还会怕这些东西！但结果我错了，它的辛苦一点也不亚于干一天的农活！！要让那些没有形状的沙子和泥巴变成我们想要的东西是要我们好好的动一动脑筋的，它需要的不仅是我们的体力，还要我们的耐心，来不得半点马虎！一整天下来尽管我们都给累得腰酸背疼，但是看到我们的辛苦换来的成果，心里就想其实那也不算什么！只是连我们
自己都会不相信自己的眼睛，那么一堆东西在我们的精心加工下竟可以变成如此漂亮。此时我相信了，世上其实是可以有奇迹发生的，只要我们用心。铸造成型，可以说完全是对小时侯玩泥沙的回味。不过这次除了那份冲动的心外，更需要的要算是细心加耐心了。看起来就这么简单的四部1造下沙型2造上沙型3打通气孔4开箱起模与合型。但是要想做出让大家叹为观止的模子来，不通过反反复复的修整是不可能得到的。有时候妙笔能生花但有时候也就是因为你的一点点修补让你前功尽弃，因此你是选择百尺杠头更进一步还是知足者常乐就是一个不可避免的难题，它就像你人生中的岔路口，没个人都是在经历了无数个岔路口的决折之后才能到达生命的最高点。
第十周的星期三，就是一个相对较难的工种车工了。首先我们边看书边看车床熟悉车床的各个组成部分，车床主要由变速箱、主轴箱、挂轮箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾座、床身、丝杠、光杠和操纵杆组成。车床是通过各个手柄来进行操作的，老师又向我们讲解了各个手柄的作用，然后就让我们加工一个两边是球形，中间是圆柱的一个工件。老师先初步示范了一下操作方法，并加工了一部分，然后就让我们开始加工。车床加工中一个很重要的方面就是要选择正确的刀，一开始我们要把所给圆柱的端面车平，就要用偏车刀来加工，然后就是切槽和加工球面，这时就要换用切槽刀。切槽刀的刀头宽度较小，有一条主切削刀和两条副切削刀，它的刀头较小，容易折断，故应用小切削用量。切槽的时候采用左右借刀法。切完槽，就要加工球面了，这对我们这种从来没有使用过车床的人来说，真是个考验。我不停的转动横向和纵向的控制手柄，小心翼翼的加工，搞了整整一个下午，还算满意，不过比起老师拿给我们看的样本还是差了不少，不管怎么说，一句话，还是不熟练。但看着自己加工出来的工件，心里真的很高兴
我们实习的第一个工种就是数控车床的操作。就是通过编程来控制车床进行加工。通过数控车床的操作及编程，我深深的感受到了数字化控制的方便、准确、快捷，只要输入正确的程序，车床就会执行相应的操作。数车980的编程要求非常高的，编错一个符号就可能导致数车运行不了。编程对我来说，可是一个大难题。结果和同学研究了大半天，才拿出了一个可行的方案。
唉，这时候我才知道编程在应用中是多么重要，后悔自己当初没有好好学以打下坚实的基础。真是“书到用时方恨少”！
后来又学习了数控电火花加工，也是需要编程的。不过那是电脑自动编程的，只要你输入需要加工的零件图形，选择入刀途径，放好原料即可。那机器是这样的方便，虽然没有实际的操作的机会，但是看见摆在旁边的一些切割好的物件，已经让我们惊叹不已了。那些触感甚佳的徽章，让我们在科技的伟大力量面前深深折服！
金工实习有苦也有乐。“天将降大任于斯人也，必先苦其心志，劳其筋骨，饿其体肤，方成大任也！”这句古人的话用来形容我们的金工实习是再好不过了！经过了车工，
金工实习报告总结篇十二
上学期，我们在新迎校区工程实训中心进行了为期13周的金工实习。期间，我们接触了铸、锻、焊、热处理、钳、车、铣、刨、滚齿、数控和特种加工等工种的基本操作技能和安全技术教程。每个星期，大家都要学习一项新的技术，并在4小时的实习时间里，完成从对各项工种的一无所知到制作出
一件成品的过程。在老师们耐心细致地讲授和在我们的积极的配合下，我们没有发生一例伤害事故，基本达到了预期的实习要求，圆满地完成了13周的实习。
实习期间，通过学习车工、锻工。我们做出了自己设计的工艺品，铣工、车工、刨工的实习每人都能按照图纸要求做出一个工件；最辛苦的要数车工和钳工，车工的危险性最高，在一天中同学们先要掌握开车床的要领，然后按照图纸要求车出锤子柄。所有工种中，钳工是最费体力的，通过锉刀、钢锯等工具，手工将一个铁块磨成六角螺母，再经过打孔、攻螺纹等步骤最终做成一个精美的螺母。一个下午下来虽然很多同学的手上都磨出了水泡，浑身酸痛，但是看到自己平生第一次在工厂中做出的成品，大家都喜不自禁，感到很有成就感。这次金工实习给我的体会是：
①通过这次实习我们了解了现代机械制造工业的生产方式和工艺过程。熟悉工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用。
②在工程材料主要成形加工方法和主要机械加工方法上，具有初步的独立操作技能。
③在了解、熟悉和掌握一定的工程基础知识和操作技能过程中，培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。
④培养和锻炼了劳动观点、质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护国家财产的自觉性，提高了我们的整体综合素质。
金工实习对我们工程素质和工程能力的培养起着综合训练的作用，使我们不但要掌握各工种的应知应会要求，还要建立起较完整的系统概念，既要要求我们学习各工种的基本工艺知识、了解设备原理和工作过程，又要加强实践动手能力的训练，并具有运用所学工艺知识，初步分析解决简单工艺问题的能力。
在实习中，学校将各工种的实习内容如：结合制作榔头，将下料、车工、铣工、钳工、刨工、铸造、锻压、焊接等串联起来，使我们对机械产品的各个加工环节有一个整体的认识。使我们了解了各工种的先后顺序和作用。
⑤在整个实习过程中，对我们的纪律要求非常严格，制订了学生实习守则，同时加强对填写实习报告、清理机床场地、遵守各工种的安全操作规程等要求，对学生的综合工程素质培养起到了较好的促进作用。
⑥实训中心教师将我们加工产品的打分标准公布给我们，使我们对自己的产品的得分有明确认识，对于提高我们的质量意识观念有一定作用。对我们的金工实习成绩，实行综合考评制度，实行平时成绩产品质量成绩综合考试成绩=总成绩，使我们能认真对待每个工种和每个实习环节。
在各个工种的实习中，都安排了一定灵活时间和实习内容，使得动手能力强的学生有了发挥的余地。
在实习期间我有很深的感触，很感谢学校能给我们提供这个实习的机会，让我们提前体验到学工科的不易，获得了课堂里边得不到也想不到的知识，也许将来不会走上这个岗位，但是现在所学的知识和感受却是终生难忘。虽然脏点累点，这些都无所谓，重要的是我们有了收获、也有了成果。
我认为在数铣和数线这些科技含量相当高的实习项目中，应多分配点时间，让我们能够真正体验到高科技带来的乐趣。
在焊接方面我觉得应该引进一些比较先进的技术，虽然不一定就买来这些设备，但我觉得应该传授一些，以便让我们能知道自己与世界先进水平的差距。
另外，我觉得我校的金工实习课应该再减少一些讲解时间，增加一些动手时间。还可以将一些理论搬到学生动手操作时间时讲解，这样更有利于达到我们的目的。
实习期间，许多老师的敬业、严谨精神也让我们敬佩。老师能不耐其烦地帮我们查找程序中的错误，一遍又一遍。有的程序特别长，可老师才不计较这些，只要有一点毛病，就一定要把它揪出来，尽自己最大的努力把同学们的作品修整得更为完美一点。有的老师会一次又一次地给同学演示如何操作，直到同学真正清楚。这种精神值得我们每一个人学习。我觉得金工实习对我自己来说非常有意义，非常实在。它给我的大学生活添上了精彩的一笔。它让我更贴近技术工人的生活，让我增长了更多的专业知识，让我认识到自己的长处与不足。
两年后我们就业的时候，就业单位不会像老师一样点点滴滴细致入微的把要做的工作告诉我们，更多的是需要我们自己去观察、学习。不具备这项能力就难以胜任未来的挑战。随着科学的迅猛发展，新技术的广泛应用，会有很多领域是我们未曾接触过的（），只有敢于去尝试才能有所突破，有所创新。就像我们接触到的车工，虽然它的危险性很大，但是要求每个同学都要去操作而且要做出成品，这样就锻炼了大家敢于尝试的勇气。另外像铸工和看似简单的拆装，都需要我们细心观察，反复实践，失败了就从头再来，培养了我们一种挫折感等等。13周的金工实习带给我们的，不全是我们所接触到的那些操作技能，也不仅仅是通
过几项工种所要求我们锻炼的几种能力，更多的则需要我们每个人在实习结束后根据自己的情况去感悟，去反思，勤时自勉，有所收获，使这次实习达到了他的真正目的。
金工实习报告总结篇十三
为期两周的金属加工实习在金属的回声中结束了。总的来说，这两周的实习是一次有趣而重要的经历，一定会影响我以后的学习。我觉得以后不会有这样的机会，短时间内会体验到现在行业常用的方法；恐怕很难这么幸运的体验到身边的一切都是怎么做出来的。
了解各工种的作用和用法，锻炼自己的动手能力，将所学的理论知识应用到实践中，进一步巩固和深化已学的理论知识，提高所学知识的综合应用，缩短大学生与工作人员的思维和距离，为今后进一步走向社会打下坚实的基础。
1.焊接实践
工地上闪烁的电火花我见过很多次，知道是焊接。这一次要接触到很多学生害怕的焊接。我以为会很好操作，其实不是那样的。比我想象的难多了。今天老师给我们详细介绍了焊接操作和一些注意事项。焊接产生的气味和刺眼的光线对人体有害。要懂得保护自己，操作时要穿工作服，戴口罩。从老师的讲解中，我了解到焊条的角度一般在70° ~ 80°之间，运带速度当然是均匀的。但是在实际操作中，我们往往速度很慢，很难保持均匀的速度，所以焊接结果非常不流畅。有些地方停留时间短，焊接不好，有裂纹。在停留时间较长的地方，往往会出现渗透和漏洞的问题。电极的高度应该保持在2-4 mm，但是在开始的时候，也是漏洞百出，因为电极是在运输棒材的同时不断缩短的，所以很难不断控制电极的原始高度。高了容易断弧，低了容易粘。每个学生试了三根焊条，看到自己焊接的奇怪形状，就着急了。幸运的是，经过多次焊接，他开始慢慢找到手感，并以良好的成绩通过了期末考试。通过这次焊接，我们掌握了点焊的知识，但是要想和专业工人一样标准，需要反复练习，熟能生巧。虽然焊接很累，也很危险，但是我们自己亲手焊接过，亲身经历过，以后还有机会再练习。
2.热处理实践
热处理是将金属材料置于某种介质中进行加热、保温和冷却，通过改变材料表面或内部的金相组织来控制其性能的一种金属热加工技术。
为了使金属工件具有所需的机械、物理和化学性能，除了合理选择材料和各种成形工艺外，热处理工艺往往是必要的。钢铁是机械工业中应用最广泛的材料。钢铁的显微组织复杂，可以通过热处理来控制，所以钢铁的热处理是金属热处理的主要内容。此外，铝、铜、镁、钛及其合金的机械、物理和化学性能可以通过热处理来改变，以获得不同的使用性能。
3.特纳实习
车床操作人员给我们简单了解了车床的工作原理和工作方式；学会正确使用车床，能正确使用一种工件加工方法；了解车床型号的含义，精通车削操作。特纳安全知识:上班穿工作服，女生戴工作帽，长发拉进帽内。工件和车刀应夹紧牢固，以免工件和车刀飞出伤人。工件旋转时，不允许测量工件。工件安装完毕后，必须将三爪扳手方便地取下，以免意外启动车床，以免扳手飞出伤人。
刚开始听师傅的安排和操作流程，对车床操作也比较熟悉。后来练习了转文件句柄；过了一段时间，我练习了怎么转螺纹，最后独立加工了锤柄。并给我们讲解了各个手柄的功能，初步演示了操作方法，加工了一些零件，然后让我们开始加工。特纳对准确度要求很高。如果是微小的差别，那就是千里之外了。如果工件太大，可以继续开到合适的尺寸。车辆小了，整个工件就报废了，你只能从头再来。不幸的是，这种情况在我们组发生过一次，大大推迟了我们的工作进度。最后，经过努力，我们完成了我们的工件:锤子和螺母。
车工经验:车床是通过各种手柄操作的，通过车床完成工件的成功喜悦只有通过个人实习才能感受到。作为大学生，我们经历了十几年的理论学习，不止一次被告知理论知识和实践之间有差距，但我们从来没有认真对待这句话，也没有机会去验证这句话之间的实际差距。理论归理论，实践才是真正的目的，才能培养出真正的技能。这个阶段实习最大的感受就是要自己动手。不动手不知道怎么操作。不动手不知道怎么了。不知道以后怎么改正错误。实践带来真正的知识，实践使人进步更快，收获更多，适应社会的能力更强。
4、数控实习
就是通过编程控制车床进行加工。老师还在黑板上给我们简单介绍了一下，并举例说明。一步一步写。最困扰我们的是刀的准度。一不小心就会把x轴和z轴倒过来。在同学和老师的帮助下，我学会了如何校正刀具。通过数控车床的操作和编程，深深感受到数控的便捷、准确和快捷。只要输入正确的程序，车床就会执行相应的操作。我们一起学习新知识，互相帮助解决我们不能或不理解的问题。然后老师让我们开一个真正的机床，在机床上演示那些程序。我们知道模拟和现实差距很大。模拟可以出错，也可以改正，但是涉及到真正的机床，一刀就浪费材料。我们的计算也很重要，误差不能大于1mm。每个人都有亲手练习的机会。接吻和看别人做有很大的区别。当我第一次启动机器时，我感到不知所措。我不知道该怎么办。先做再做的人都晕了。好在有老师的指点，我也做出了成品。虽然不完美，但是是自己做的还是觉得心里很开心。
5、钳工实习
在钳工培训中，我们知道钳工的主要内容是刮削、钻孔、攻丝、锯切、锉平、装配和划线；了解文件结构、分类、选择、归档姿势、归档方法和质量检查。首先，正确的把握文件。保持文件的直线运动是归档的关键。锉力有两种:水平推力和垂直压力。向前推锉时，前手压力逐渐减小，后手压力逐渐增大。当文件被推到中间位置时，双手的压力相同。向前推锉时，前手压力逐渐减小，然后增大。当文件返回时，不施加压力。这样，我们就更容易归档了。同时，我也知道钳工的安全技术是:
(1)钳桌应放置在便于工作和适合光线的地方；钻机和砂轮一般应放置在场地边缘，以确保安全。
(2)使用机床工具(如钻床、砂轮、手电钻等)时。)，经常检查。如果发现任何损坏，不得使用，但需要修理和重复使用。
(3)虎钳夹紧工具时，不允许用锤子敲击虎钳手柄或钢管施加夹紧力。然后是刮、磨、钻、铰、攻等等。虽然不是很标准，但是它是我们汗水的结晶，是我们两天奋斗的结果。
说实话，钳工的训练很枯燥。可能一上午反复做一个动作，但也需要力量和良好的表现，就是拿着文件在工件上来回走。中午归档的时候，整个人手酸疼，腿站的有点僵硬。但是，当他累的时候，可以看到老师亲自指导示范。他也是汗流浃背，气喘吁吁。过了几天，看着自己的处理结果，最想说的是感谢指导我们的老师。
6.铸造实践
实验的目的是了解铸造技术的工艺、特点和应用，熟悉砂型铸造技术和工具的使用。了解型砂及其成分，掌握铸造简单零件的砂型铸造方法。练习步骤:简单来说，做模型，模芯，砂型，砂芯，合箱，冲孔，浇注，冷却，落砂，检验。
听了学生的话，这不是一件容易的事！为了让无形的沙子和泥土成为我们想要的，我们需要动动脑子。它不仅需要我们的体力，还需要我们的耐心。
铸造成型可以说是小时候玩沙子的完整回味。但这一次，除了冲动的心，更需要的是细心和耐心，更重要的是，小时候用的是手，现在用的是沙盒，泥铲锤，秋叶沙钩。看起来是一些简单的步骤。但是我觉得不反复修剪是不可能做出惊艳的模型的。好在有现成的模具，可以尽快用来做下一个砂型。泥铲沙子看起来很简单，但很累。不能偷懒，镘刀是假的或者加了更多的沙子，对后期的零件铸造会起到关键作用。记住，有时候一枝妙笔可以生花，但有时候只是因为你的一点点修补，你就失去了之前所有的成就！到了早上，虽然我们都很累，腰酸背痛，但是看到自己努力的成果，以为没什么！只有连我们自己都不敢相信自己的眼睛，所以一堆沙子在我们的精心加工下才能变得那么整齐美丽。
7.工艺实践
锻造是一种使金属材料在外力作用下发生塑性变形，从而获得一定形状和尺寸的毛坯或零件的加工方法。它是机械制造中一种重要的加工方法。锻造包括锻造和冲压。锻造可分为自由锻造和模锻。自由锻造也可以分为手工锻造和机械锻造。
(1)手锻工具
①支撑工具:如爪砧、球形砧(也称蘑菇砧)、芯砧等。
②打击工具:如各种锤子、手锤等。
③成型工具:如各种冲头、平锤、葫芦、窝等。
④夹紧工具:各种形状的钳子。
⑤刀具:各种订书钉和刀具。
⑥量具:直尺、内外卡钳等。
(2)锤子上的自由锻造工具
①夹紧工具:如圆钳、方钳、老虎钳、抱钳、尖嘴钳、专用钳等。
②刀具:如刀(又称切菜刀)、啃刀、半圆刀等。
③变形工具:如夹子、凹槽、熨斗、冲头、心轴、压力棒、衬套板。
④量具:如直尺、内外卡钳等。
⑤起重工具:如钳子、叉子等。
我们在实习中充分度过了自己的实习生活。虽然我们没有学到多少知识，但我们已经知道，还有许多技能需要我们去真正学习和掌握。社会需要人才，社会需要有能力的人才。新世纪的我国大学只有通过参与实践，才能确保自己在未来社会竞争中的地位。我们应该参加更多的大学生实习。似乎这些天我们学到的东西比我们班多。
我们是即将步入社会的人。我们更需要的是努力工作的精神。面对困难时，我们可以坚持下去，相信自己有能力。不管我们将来会遇到多少困难，我们都会学会克服它们，因为我们在彼此身上看到了学习的优势和活力。所以我希望现在的孩子多上这样的课程，这样不仅有助于他们成长为一个自己衣食无忧，遇到挫折不怕辛苦的有用之人。
金工实习报告总结篇十四
在大二下学期的第十五、十六周，我们03级化工学院的全体同学到学校的工业培训基地进行了两个星期的金工实习。在实习的十天日子中，我们接触了车、铣、cad及rp、数车、数铣、线切割、工业安全、热处理、铸造和数控板金等十个工种。每天，大家都要学习一门技术，并且要在有限的时间里，做出一个属于自己的作品出来。对于事前对这些工业上的技术一无所知的我们来说，还真有点难度的。但看到最后我们做出来的作品，虽然样子挺难看的，没有像图纸中标得那么精确，但毕竟是我们的劳动成果，心里还是很高兴的。我们在这个培训基地留下了属于自己的汗水和心血，其中的喜哀和得失是很难用语言来表达的，只有我们把心都投进去了，才能感受到金工实习的那一份精彩。就我自己来说，在这十天里所掌握的知识，虽然未必对我以后的工作有多大的实际用处，也可能会很快就忘掉，但在金工实习过程中所感受到要完成一件工业作品所需要的那份认真和执着，却会使我很难忘却，并会牢记在心。
下面说说最让我难忘的几个工种：
1、车工
这是我们金工实习第一天时所要接触的工种。大家都有点迫不及待的样子，虽然被刚开始金工实习前的安全教育录像吓了一跳，但还是觉得金工实习应该很好玩的。师傅是一位中年的大叔，矮矮的，瘦瘦的，看起来很精干的样子。他首先给我们讲解了车床安全性的重要性，然后就开始讲解车床的结构。那控制面板上一排排的按钮，一条条的扭杆，即使我们是认真得生怕漏了一句话似的听着师傅讲解，但还是记不住它们各自的作用。于是，在自己具体熟悉车床时，师傅便在各个车床间转来转去，细心的进行个别辅导。过了半个多小时吧，看大家都熟悉到一定的程度了，师傅便发给我们每人一根铁柱，短短的。然后就这样进入了车床实习的实战阶段了，师傅先按照图纸给我们讲解了实际操作的各种要求，要把一根短短的铁柱刨成一个两端成球状的工件。师傅说得挺容易的，那块铁柱在他的眼中可能和一块豆腐差不多，我们听了一会，觉得也很简单，比用笔算微积分那些东西要容易多了。可是到了实际操作的时候，才发现不是那么一回事，要自己计算工件的尺寸，要自己计算进刀的具体位置啦，搞的手忙脚乱的。但在最后，我们还是把铁柱刨成了一个工件，虽然它不像图纸上标的那么准确，标准的圆变成了一个椭圆了。
2、铸造
这让我想起了小时候玩泥沙时的感觉，把泥沙使劲往一个方盒子压，很好玩。但这次实习却让我对泥沙产生了恐惧。师傅说得很详细，还用粤语重点说了，搞到那些说普通话得同学一脸茫然。我也一步一步跟着做，不就是堆沙吗？为什么要我们实习呢？我当时真想不通。等我把沙堆满压实，把外盒小心揭开，却惨不忍睹，里面一盘散沙，模型都塌掉了，为什么呢？我看到沙都堆满了，究竟为什么？师傅说过得话我又重新回想一遍，发现问题了，原来我的沙有点干，粘度不够。重新做一遍，果然成功了。虽然有点难看，但那个模型的大概样子总算出来了，余下的工作是我一遍一遍的修复工作，天啊，我真有点佩服自己，把那个模修复的跟原来的一模一样，一件完美的作品就这么产生了。
3、cad及rp
这个实习工种应该是整个金工实习期间最轻松的了，一整天就坐在有空调的电脑室里，用鼠标键弄出一个古灵精怪的3d模型，美其名曰“设计”。-在这个教室里，我们放飞自己的想象里，把孩提时种种天方夜谭的念头都重新的提炼出来，用三维设计软件把它复原到电脑上。彷佛自己又回到了童年时幻想的年代。做完设计后，我们再过隔壁的实验室观看了快速成型技术的具体操作，在老师的详细讲解下，我们对它的发展有了个大概的印象，虽然对其中的具体名词一点都不懂。但主要是了解嘛，明白有这么一种技术可以达到快速成型的效果，那样不就是已经完成了这个工种的实习的目的了吗。
下面，我结合了一下实习时遇到的问题和困难，总结了以下几点：
第一、要了解一项工种，熟练车床的操作，光是靠啃书本是无用的，所谓实习就是要我们自己实际的去练习，去操作。要真正的能从书本的理论知识转到实际操作，实践中来。还有就是不能由着自己的性子来操作，一定要在师傅的指导，讲解下进行操作。严格遵守操作规程。不可自己耍小聪明。
第二、在实习操作时，我们思想要集中，切不可开小差。如，在开车前，和同伴要相互呼应，避免造成事故。操作过程中也要做到细心、耐心。比如，在车床工作时就需要我们做到眼、手一致。车一段弧面时，注意到横向手柄、纵向手柄的进给。
第三、是合作。在实际操作中我们应该学会如何和同事合作、分工，以提高工作效率。合作之间其实并不是单纯的操作，相互呼应。还可以提高我们的实际解决问题的能力。增强合作，团体意识。
第四、金工实习中，我们在完成各项工作，掌握专业知识的同时，我们要试着在工作实践中有所创新、突破。比如，铸工中，对xx一铸件进行造型，除了老师、书本上要求的造型方法。我们是否还可以用其他方法或者在造型过程中如何提高速度等等。这些问题都是值得我们去思考的。
这十天的金工实习带给我们的，应远非我们所接触到的那些操作技能，也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能力，更多的则需要我们每个人在实习结束后根据自己的情况去感悟，去反思，并将这种感悟运用到我们生活和学习中去，学以致用，这才是金工实习的真正目的所在。
实习目的：理论联系实际，在特定机械领域(风机)内了解理论知识在实际生产中的应用
实习时间：20xx学年暑假 为期20天
实习地点：xx省xx市中成风机工程有限公司(7月20日迁至辽宁 现辽宁金丰风机工程有限公司)
实习内容：风机相关的简单内容
实习总结：
与以往的师兄师姐们相比，我的这次暑期社会实习可以说幸运得多。在风机厂里我受到了不少照顾而不是像许多师兄师姐所说的那样到工厂里只是搬了一个月的砖头或者其他各样的体力活却没有学到什么更实际的东西。说起来，我想我的实习与其说起来是“实习”，更不如说是“学习”，因为我在学校所学到的知识无论是纯理论还是
金工实习的操作在这里都几乎没有用处。前五天我的实习内容大多都是坐在工厂里的办公室里进行的，我相信，不会有哪个同学通过实习学到的东西会比我的更理论。当然，这样的实习也并不轻松，经过了一个月不洗澡不理发每天在自习室里学习14个小时以上的期末复习的煎熬之后在暑假实习，我也同样相信，所有人都宁愿去底下搬砖头。而之后的内容则是到车间里练习装配和平衡调试等工作，虽然都只是拧螺丝之类的打下手的工作(技术工作我也根本作不了)，但凡是其中所遇到的相关问题几位师傅都会详细地给我讲解，理论在实际中的应用得到了更透彻的理解，之前在办公室里学到的东西也都起到了很大作用。而且和工人师傅们在一起很开心。
通过这次实习，我所认识到的最重要的是：我在学校里学到的东西在工厂里究竟有什么样的用处。在实习刚刚开始的时候，机械原理和材料力学考试才刚刚结束。本来以为这些东西都会给我的实习带来很多帮助，但实际上，它们几乎一点用处都没有(只有机械原理关于动静平衡的知识点在给叶轮做平衡时有助于我的理解和操作)。在工厂里，我们不需要通过复杂的计算去选择用料，起码在我参加实习的工厂里，常用的材料只有q235,16mn,ht250,zg45等几种，钢材常用的也只有槽钢角钢和带钢，带钢在学校的相关课程里还没有学习过。工字钢和t型钢在建筑中可能用的会多一些但是风机这里基本不用，而且槽钢的用处大多是用作支架，不用像材料力学中计算扭转时那样麻烦。而对于钢的热处理，也不会要求到组织转换那么细致，只需要知道通过怎样的工艺多长的时间能得到要求的强度刚度就可以了。对每个部件都进行强度和刚度的校核然后对应地选取最好的用料，这是没有效率的也是没有必要的。很多部件的铸造已经有了对应的标准或者手册里有对应的经验公式，而设计中对相应的工件也都保守地达到了安全。以前不理解为什么工程力学毕业的学生不好找工作，现在明白了，没人会花钱去雇用一个掌握着自己跟本用不到的本领的大学生。虽然这样说，我并不是说在学校里学习没有必要，相反，在我发现学校里学到的东西没有太多用处的同时我竟矛盾地感觉学习这样的东西都有着十分重要的意义，学校里的学习提高的不是我们的技术，而是我们的能力，而如果没有这样的能力，到了工厂里我们将一无是处。
开始的几天通过看y4-73-11no 20f的图纸(锅炉用离心引风机，压力系数乘以5后取整为4比转速73设计序号11机号20即叶轮直径xxmm联轴器传动叶轮安装在两轴承之间，好不容易学的东西实习报告里拿出来得瑟得瑟)，对风机的一般工作原理有了一个大概的了解。当然，更细节的东西不是通过几天就可以学会的，我也就放弃了更细致的研究，而之后在车间实习的时候这些细节竟也都弄懂了。在工厂里学习的好处得到了体现：在看图无法理解的时候可以到楼下车间里找到对应的零件观察，比如说叶轮和调节门等相对比较复杂的零件，依然有疑问的话可以询问身边的设计者，比如说止推轴承和支撑轴承的区别。这个型号的风机进风口用的是马蹄性状的特殊式样，设计和制作都十分困难，很少应用，在车间里我没有找到对应的部件，只能想象它的样子。工程力学系的工程图学和机械原理学的都是b(似乎08级的课程是 a)，所以对这样的方面我感觉自己没能更深入的了解更多的只是停留在表层上。当然，拿过一套风机图纸，我已经能完全看懂了。至于实际加工，没学过也没有充足的时间去学，毕竟我读的是吉大而不是“技大”，想学到工人的手艺，师傅们告诉我：“没两年时间下不来。”
对《通风机选型实用手册》(孙研主编)的学习，我没能进行得太久，只和之前的图纸对应着看了不到200页，因为里面的东西实在是太过于专业让我短时间内无法理解(说是手册，实际厚度达到了1129页)。在学校学习的时候，我们都觉得教材里的理论部分比公式部分更好理解，而看过专业书籍之后我的感觉正好相反：通过在学校里的学习和训练，我觉得这种书里的公式都不是很很难，而对专业叙述说明的部分则实在是看不懂。在学习微积分概率复变函数数学物理方程等课程的时候我们都在抱怨：这样的课学来有什么用，实际上，我在看手册的时候感觉到，这些课程对我们是一种思维上的锻炼，让我们有了一个进行数字分析的能力，否则看到那么多抽象的符号图形和公式，我一定会疯掉。当然，如果现在让我计算全压静压风速，虽然觉得比较简单，但我还真没有那个本事。
我父亲也搞了十几年的风机并且有着不少的成绩，我小时候也会去四平市鼓风机厂里玩，可能是由于离这样的领域太近，一直觉得风机没有什么技术含量，不过是几个叶片在转然后带出些风力而已。而看过工图和手册之后发现，其实这并不是什么简单粗暴的东西。工作时是选用离心风机还是轴流风机左旋还是右旋低压还是高压用d还是用c等等等等。尽管不是什么精致的机器不用做得像电子产品那样精细，但它会受到多方面影响。在我实习的第二天，办公室的一位设计者给商家打电话，说订购风机的厂商所处的位置有一个海拔，风机工作时会受到大气压的影响使用标准规格的风机可能会有问题，风机设计之复杂由此可见一斑。当然，如果到装配车间里去看一看，许多内容还是很容易理解的，而且与汽车飞机等比起来，风机应该还算是比较简单的机械工业。在大学里没有具体的风机专业，不过有相关的重要课程：我在下学期要学的流体力学。据说这门课程不是很好学，特点是有大量的经验公式，看来下学期学习的时候我得格外认真才行。
而在练习cad制图的时候，我觉得在工厂里所使用的清华天河pccad要比学校里所使用的autocad方便得多。在上一个小学期工程图学设计课程中我画了我组所有的油泵零部件cad图，相比之下复杂的操作让我做了不少无用功，如果当时使用的是清华天河的pccad我想我会省力得多。比如说，在使用autocad时，尺寸公差要用特定的命令输入，标注表面粗糙度的时候要建立块，剖面线有时会因图形不连续无法填充等等，这些都不是所谓的“土路子”，而是老师在课堂上所讲授的方法。pccad就省去了这些麻烦，几乎所有操作都会有对应选项，尺寸公差的标注只需要双击尺寸进行对应修改，粗糙度可以在pccad常用命令中找到，剖面线视图放远即可填充。甚至说当时我们用auto时图纸的尺寸都需要自己画，pc完全没有这样的必要。长时间没有用过 cad，感觉很生疏，以后对这样重要的工具我会常加练习。
而之后到车间里所学到的东西，个人认为更加实用。正如几位师傅所说的，理论上东西到了实际中遇到问题，书本知识学得再好未必能够解决，更何况书本里也未必找得到。当然，这样的细节在短时间的实习中我还没能学习到但也有了不少体会。在车间里，我所能做的不过是偶尔拧拧螺丝或者帮师傅递些东西(后来也会跟着做平衡)，大部分时间我都是在观察学习师傅们的工作。通过这样的实际练习，第一个星期里所留下的疑问都得到了解答，比如说在安装轴承箱时，虽然实际中我所看到的风机型号(比如说第一天看到的g4-72-11no10d轴承箱)和我之前所看的图纸不一样，但毕竟类似，明显的区别不过是d式风机止推轴承和支撑轴承安装在一个轴承箱中叶轮安装在两个轴承的同侧而已，所以有关轴承箱的问题自然明了，而且其加工装配过程也都熟悉了。在这之前，一直以为装配是没有太高的技术要求的，看过师傅们的操作和听过讲解之后，发现这样的观点是完全错误的。比如说安装轴承就是完完全全的技术活。我所看到的轴承箱装配中轴承都是过盈配合需要进行热安装，安装之前轴承要在油中加热至一百度，然后安装到主轴上，如果轴承受热不均匀或者在安装时没有一推到底使得轴承卡在主轴上，可能一下午的时间都要浪费到处理这个轴承上了。而其他的细节，比如说轴承不能直接放在地上以免沾灰、轴承箱未经过时效处理需要在边沿部分磨出角度以免以后轴承箱变形将轴承卡死、一些部件不能装配需当做配件一起出厂等等则都是书上所没有的经验。
同样的，在车间里我也能发现许多东西在学校课程中讲解的并不够详细。比如说车床加工，金工实习中所学到的都是用来加工规则的轴类零件，实际上，一些支座类的内孔除了用镗床外也需要用车床加工，在金工实习课上，我们无法想象笨重的轴承箱也能卡在车床卡盘上，而事实上，可以。再比如，铣工实习时老师只是提到过铣床可以用来加工键槽但我们所看到的铣刀都是盘状的，在工厂里看到用铣床加工键槽时我竟没有反应过来这是铣床因为刀具和我在校工厂里所见的完全不同。在机械原理课上，第十章关于动静平衡的课程，我们主要学到的都是对于轴类的动平衡的方法和计算，实际上在风机方面需要做平衡的是盘类零件叶轮，而加工出来的主轴基本上已经达到了平衡条件不需要做平衡。在对叶轮做平衡时，需要正确地操作平衡机。第一次的处理需要进行较大数值的平衡调整，调整方式是在对应角度位置上焊接相应质量的平衡块，在焊接时要注意焊接电机的工作方式，即要注意关闭平衡机以免回路对其造成损害。之后是焊接平衡块还是进行磨削加工需要以所差的质量为标准。焊接平衡块我们可以用天平称出质量，但是磨削则需要大量的经验以把握自己所磨掉的部分到底是多少克。
金工实习报告总结篇十五
在专业课程需要和老师安排下我们进行了为期三周的金工实习。期间，我们接触了锯、锉、錾、钻、车、铣、刨等7个工种，还简单地了解数控机床加工技术。每天，大家都要学习一项新的技术，并在6小时的实习时间里，完成从对各项工种的一无所知到制作出一件成品的过程。在老师们耐心细致地讲授和在我们的积极的配合下，我们没有发生一例伤害事故，基本达到了预期的实习要求，圆满地完成了三周的认知实习。
实习开始首先学习的是钳工，钳工是以手工工作为主的加工方法，劳动强度大，生产效率低，操作技术要求较高。但是钳工应用的工具简单，加工多样灵活，适应性强，能完成某些加工所不便或难于进行的工作，因此，目前某些机械加工和修理工作中，钳工仍是不可缺少的重要工种。
第一天，老师给我们介绍了钳工的主要设备，让我们认识到了钳台、虎钳、划线平台、钻床以及各种量具、划线工具。认识完这些后，老师开始介绍锯了及锯子的使用方法。教授完后就给我们布置作业，要求我们锯割一块厚度为1mm的薄片，这就是我们的作业。我听到此话，一下子愣住了。1mm？怎么可能锯出来呢？老师说，如果不是这样怎么考验出我们的真本领呢？第一次锯割时，由于操作不熟练，我把锯路给锯歪了，弄坏了，练了两次后，掌握了操作要领，也锯出了比较满意的薄片，完成了作业！
接下来的一个星期里，老师要求我们自己通过锉刀、钢锯等工具，手工将一个铁块磨成六角螺母，再经过打孔、攻螺纹等步骤最终作成一个精美的螺母；还有两套配合的工艺品。记得最初制作螺母时，老师对我们说，工件的尺寸一定要精确，那就要在得分的基础上扣掉1分。听了这些我担心自己把六角螺母做小了，在从圆柱里锯断时就特意把厚度锯大了2mm，然后手持锉刀打磨。第二次做时,自己学乖了很多,每一个步骤都极为小心，尽量精确，或许是由于操作技能提高了、效率提高了.第二次制作时速度明显比提高了，也好看多了，或许有了第一次的经验.经过努力，终于在规定时间内完成了作业。
在后来的作业中我都认真地计算，认真地按老师讲的步骤一步一步细心地做，再认真测量。经过几天的练习，效率也提高了很多，制作的工艺也越来越精确，美感系数也随之提高！
钳工实习完后，接下来的是机加工实习。我们不再像以前那样只是稳稳地坐在教室里，看着老师的比划和描绘，苦苦地思索着：到底什么是车床呀！现在可就大不一样了，当那些课本上的图像和老师课上描绘的机器真正摆在我们面前的时候，再想到我们不仅可以看得到它们，摸得着它们，而且我们还会学习如何去操纵它们，除此之外还会学习如何操作数控机床。
现在老师教导我们如何去操作车床、创床、铣床，通过学习，我们都制作了自己设计的工艺品，完成了老师布置的作业。在所学的机床中危险系数最高的是车工，那车刀在飞速转动，但我们都小心谨慎，认真地遵循老师的教导及安全操作规程。在一天中同学们先要掌握开车床的要领，然后按照图纸要求车出阶梯轴及其它作业，但我们学得很轻松，经过几次练习，我们已会车出符合要求的工艺品。
①通过这次实习我们了解了现代机械制造工业的生产方式和工艺过程。熟悉工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用。
②在工程材料主要成形加工方法和主要机械加工方法上，具有初步的独立操作技能。
③在了解、熟悉和掌握一定的工程基础知识和操作技能过程中，培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。
④这次实习，让我们明白做事要认真小心细致，不得有半点马虎。同时也培养了我们坚强不屈的本质，不到最后一秒决不放弃的毅力！
⑤培养和锻炼了劳动观点、质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护国家财产的自觉性，提高了我们的整体综合素质。
⑥在整个实习过程中，老师对我们的纪律要求非常严格，制订了学生实习守则，同时加强清理机床场地、遵守各工种的安全操作规程等要求，对学生的综合工程素质培养起到了较好的促进作用。
随着科学的迅猛发展，新技术的广泛应用，会有很多领域是我们未曾接触过的，只有敢于去尝试才能有所突破，有所创新。就像我们接触到的车工，虽然它的危险性很大，但是要求每个同学都要去操作而且要作出成品，这样就锻炼了大家敢于尝试的勇气。三周的金工实习带给我们的，不全是我们所接触到的那些操作技能，也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能力，更多的则需要我们每个人在实习结束后根据自己的情况去感悟，去反思，勤时自勉，有所收获，使这次实习达到了他的真正目的。
